一、模具空運行測試，驗證模具的（de）動作

1. 模具低（dī）壓下的開合模狀況檢查

• 模具（jù）分快（kuài）、中、慢各3次開合，在（zài）開合過程中（zhōng）有無異（yì）常聲響（xiǎng），有無阻滯現象；

• 模具開（kāi）合動作（zuò）順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢（jiǎn）查（低壓（yā）下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無（wú）異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出（chū）後，是否會發生（shēng）鬆（sōng）脫或卡死；

• 斜麵頂（dǐng）針或司筒（tǒng）裝置，是否加定位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查（chá）

• 模具分快、中、慢速度各複位3次，觀看是（shì）否能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是（shì）否良好；

• 頂針頂出時是否與行位（wèi）的動作發生幹涉（滑塊是否（fǒu）回到位）；

• 模具是否裝有（yǒu）頂（dǐng）針複（fù）位裝置（zhì）（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中（zhōng）、慢各3次開合模，觀察行位動作是否（fǒu）順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液（yè）壓（yā）抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷（shāng）、“卡死（sǐ）”現象。

二、型腔進膠平衡性的測試

• 連續依次打（dǎ）5模，稱（chēng）量（liàng）其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充（chōng）滿20%、50%、90%的樣（yàng）品各3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果（guǒ）產品最大的重量與最小的重量差異小於2%的（de）重量則可接受；若重量波動誤差在2%以（yǐ）內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡（héng）性測試（觀察實際（jì）走膠（jiāo）情（qíng）況）。

三（sān）、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時（shí）間先（xiān）設定（dìng）為1秒（miǎo）時，每次成型（xíng）3模產品；

• 如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定（dìng）多個（gè）不同的保壓時間，每次（cì）成型3模產品，稱量指定型腔的產品重（chóng）量，把數（shù）據依次（cì）記錄在表格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時（shí）間。

四、最佳鎖模（mó）力的確定

• 當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模（mó）力設為最大鎖模力的90%以（yǐ）內，成型3模，記錄每模產品的（de）重量；

• 鎖模（mó）力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量（liàng），直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛（fēi）邊（biān）時為止（zhǐ）。

五（wǔ）、最佳（jiā）冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（jiān）（初選一較長的冷卻時間，使產（chǎn）品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到（dào）產品開始出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間的依據——考（kǎo）慮產品（pǐn）尺寸穩定性。

一般冷卻時間的（de）估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下（xià）；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模（mó）溫60℃以（yǐ）上；

• （t表示成型品的最大肉厚（hòu））。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材（cái）料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫（wēn）度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷（lěng）卻水流動（dòng）狀況的測試

• 使用（yòng）壓力表與流量（liàng）表進（jìn）行測量，把測量出的數據填入表中；

• 測量並（bìng）記錄（lù）冷卻水管直徑（jìng）；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度（dù）；

• 按如下公（gōng）式計算出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻（què）水直徑× 運（yùn）動粘度；

• 冷卻水的（de）流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用（yòng）模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點（diǎn）的溫度，記錄下來；

• 各測量點（diǎn）得實（shí）際溫度（dù）與平均值的差異應（yīng）小於2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係（xì）統。

八、焀（hú）膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油（yóu）溫度、熔膠溫度和模具溫（wēn）度；

• 先設（shè）定好熔膠終（zhōng）止位置，隻（zhī）用一級射膠；

• 將（jiāng）保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起始位置後，逐步增加（jiā）注射速度；

• 調整注射速度填充到膠件的（de）95%位置（觀察是（shì）否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄（lù）填充（chōng）到膠件（jiàn）的95%位置時所達到的最（zuì）高注射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和（hé）射膠峰值壓力記錄於“注射速（sù）度分析數據表”中（zhōng）；

• 逐步降低注（zhù）塑速度、增大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位（wèi）置（zhì）時所對應的射膠峰（fēng）值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注射速（sù）度。

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