一套手機外殼的製作涵蓋了結構（gòu）設計、模具開（kāi）發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都將影響最終外觀（guān）。

 結構設計

 手機外殼通常由四大件：麵殼(上（shàng）前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一些小件，如池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防劃條等組成。這些組件在結構設（shè）計中需要充分考慮到互配性，以及與電路板和電池（chí）等部件的裝配。

 在結構設計中需要考慮很多相關問題，如材料選用、內部結構、表麵處（chù）理、加工手（shǒu）段、包裝裝潢（huáng）等，具體有以下幾點：

  要（yào）評審造型設（shè）計是否合理可靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和電（diàn）子工程人員配（pèi）合)等是否合理。

  根據造型要求確定製（zhì）造工藝是否能實現，包括模具製造、產（chǎn）品裝配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采（cǎi）購的零件供應等。

   確定產品功（gōng）能是否能實現，用戶使用是否最佳。

   進行具體的結構設計、確定每個零件（jiàn）的製造工藝。要注意塑件（jiàn）的結構強度、安裝定（dìng）位、緊固方式（shì）、產品變型、元器件的安裝定位、安規要求，確定（dìng）最佳（jiā）裝配路線。

    結構設計要盡（jìn）量減小模具設計和製造的難度，提高注塑生產的效率，降低模具成本和生產成本。

    確定整個產（chǎn）品的生產（chǎn）工藝、檢（jiǎn）測手段，保證產品的可靠性。

    模具設計

    模具設計必須充分考慮產品的結構（gòu）、裝配（pèi），同時還需（xū）要考慮生產中產品的脫模以及水路排布、澆（jiāo）口分布等，以下簡單介紹產品筋條（tiáo）及卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋條（Rib）的設計（jì）：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好不（bú）大於殼子本體厚度（dù）的0.6倍。

    高度不（bú）要超過本體厚度的3-5倍。

    拔模角度（dù）為0.5-1.0度。

    在Rib的根部（bù）導Rib厚（hòu）度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間（jiān）的（de）間距最（zuì）好在壁厚（hòu）的（de）3倍以上。

    卡勾的設計：

    卡（kǎ）勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利於模具（jù）製造。

    鉤子（zǐ）和（hé）卡槽的（de）咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於（yú）鉤（gōu）子底部預（yù）留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈（dàn）空間。

    卡槽最好做成封閉式的(在壁厚保證不縮水（shuǐ）的情況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙（xì）。

    鉤子的（de）斜頂需（xū）留（liú）6-8mm的（de）行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度的（de）拔模，作為拆卸角。

    卡槽底部導R角增（zēng）加強度（dù），所以肉厚不一的地方導（dǎo）斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的（de）目的是用來（lái）連接螺釘、導銷等緊固件或者是（shì）做熱（rè）壓時螺母的定位、熱熔柱，設計Boss的最重（chóng）要原則就是（shì）避免沒有支（zhī）撐物，盡量讓其與外壁或者肋相連增（zēng）加強度。

    此外，模具鐵料（liào）的厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度（dù）。每（měi）增加千（qiān）分之一英寸的咬花深度需增加（jiā）一度的拔模角（jiǎo）。

    注塑（sù）工藝

    手機外（wài）殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流動性比較差，所以工藝上通常（cháng）采用高模溫、高料溫填充；采用的澆（jiāo）口通常為點澆口，填充時（shí）需采用分級注塑，找好過澆口位置以及V-P(注射–保壓)切換（huàn）位置，對於解決澆口氣痕以及欠注飛邊等（děng）異常會有很大的幫助。

    以下為手機（jī）產品的成型條件要點，介紹熔體（tǐ）溫度、模具（jù）溫度、注塑速度（dù）、背壓等成型參數的設定注意點。

    熔融溫度與（yǔ）模溫：

    最佳的成型溫度設定與很多因素有關（guān），如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為了（le）讓塑料漸漸地熔融，在料管後段/進料區設定（dìng）較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若（ruò）螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。

    模溫（wēn）方麵（miàn），高溫（wēn）模可提供較佳的表（biǎo）麵外觀，殘（cán）留（liú）應力也會較小（xiǎo），且對較薄或較長的成型品也較易填滿。而低模溫則能縮短成型（xíng）周期。螺杆回轉速（sù）度

    建議40至70rpm，但需視（shì）乎機（jī）台與螺杆設計而調整（zhěng）。

    為了盡速填滿模具，注塑壓力（lì）愈大愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使（shǐ）用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速（sù）與澆口設計有很大關（guān）係，使用（yòng）直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如（rú）成品厚度在5MM以上，慢（màn）速射出有助於避免（miǎn）氣泡或凹（āo）陷。一般而言，射速原（yuán）則為薄者快，厚者慢。

    從注塑切換為保壓（yā）時，保壓壓力要盡量低（dī），以免成型品發生（shēng）殘留應力。而殘留應力可用退火（huǒ）方式來去除或減輕;條件是120℃至（zhì）130℃約三十分鍾至一小（xiǎo）時。

    常見缺陷排除：

    氣痕（hén）：降低熔體過澆口的流動速率、提高模（mó）具溫（wēn）度。

    欠（qiàn）注：提高注塑壓力，速度、提高料溫，模溫、提高進（jìn）膠量。

    飛邊：降低（dī）塑料填充壓力、控製好V