自人類步入工業社會之後，各類產（chǎn）品的生產都擺脫了手工作（zuò）業，自動化的機器生產已經在各行各業得到（dào）普（pǔ）及，塑（sù）膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注（zhù）塑機內通（tōng）過注塑加工而成，如我們日常生活中（zhōng）常見的各類家電、數碼（mǎ）產品的外殼皆是通過注塑加工而（ér）成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？深圳注塑模具廠的小編今天來為大家講解一下（xià）。 

1.加熱（rè）、預（yù）塑化 

螺杆在傳動係統（tǒng）的（de）驅動（dòng）下，將來自料鬥的物料向前輸送（sòng），壓實，在料筒外加（jiā）熱器、螺杆和機（jī）筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料（liào），在熔體的（de）壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計（jì）量裝（zhuāng）置一（yī）次注射所需的量來調整，當（dāng）達到預定的注射量後，螺杆（gǎn）停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊（jǐn） 

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動（dòng）模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的（de）夾緊力使模具鎖緊。 

3.注射（shè）裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完（wán）全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全（quán）貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺（luó）杆（gǎn）相對料筒前移（yí），將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠（gòu）壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保（bǎo）證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔（róng）體保持一（yī）定（dìng）的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當（dāng）模具（jù）澆（jiāo）口處的熔體凍結時，即可卸壓（yā）。 

6.注射裝置後（hòu）退 

一般來說，卸壓完成（chéng）後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程（chéng）。(現有注塑一般情況下，注射座撤離模具（jù）主澆口這一動作已取消，對成（chéng）型流涎比（bǐ）較嚴重的（de）材料（liào）比（bǐ）如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔（qiāng）內的塑件經冷（lěng）卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數（shù）的塑膠件後（hòu）續還會（huì）需要經（jīng）過噴（pēn）油、絲（sī）印、燙（tàng）金、鐳雕（diāo）等等輔助工藝，再與其他的產（chǎn）品組裝在一起，最後形成一個完整的（de）產品（pǐn），才（cái）會（huì）最終到了消費者的手中。