現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機（jī）容（róng）量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不（bú）足（zú）。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料（liào）特性相適應。

6、產品（pǐn）結（jié）構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查料鬥內的塑料（liào）量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是（shì）否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺（luó）杆向（xiàng）前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高（gāo）模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣（liè）質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓（yā）係統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確（què）的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的特性及產（chǎn）品（pǐn）結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

注塑件尺寸差異

1、 輸入（rù）射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的（de）變化（huà）、溶液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩（wěn）定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。