注塑成（chéng）型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫（tuō）模等4個階段，這4個注塑成型工藝（yì）階段直接決定著（zhe）製（zhì）品的成型（xíng）質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注（zhù）塑循環過程中（zhōng）的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大（dà）約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受（shòu）到很多條（tiáo）件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於（yú）剪切變稀（xī）的作用而存（cún）在粘度下降的情形，使整體流動阻（zǔ）力降低；局（jú）部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控（kòng）製階段，填充行為往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流動控製階（jiē）段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄（báo）壁的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率（lǜ）較低，局部（bù）粘度較高，流動阻（zǔ）力較（jiào）大。由於熱塑料補（bǔ）充速率較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳導效應較為（wéi）明顯，熱量迅速為冷模壁帶（dài）走。加（jiā）上（shàng）較少量的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚度較厚，又進一步增加壁部較（jiào）薄處的流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流（liú）動波（bō）前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平（píng）行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時（shí），接觸麵的高（gāo）分子鏈互相平（píng）行；加（jiā）上兩股熔（róng）膠性質各異（在模腔（qiāng）中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在（zài）光線下將零件擺（bǎi）放適當的角度（dù）用肉（ròu）眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機（jī）理。熔接痕（hén）不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆（sōng）散，易（yì）造成（chéng）應力集中，從而使得該部分（fèn）的強度降低而發生斷裂。

一般（bān）而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分（fèn）子鏈活動（dòng）性較佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外高（gāo）溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強（qiáng）度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實（shí）熔體，增加塑料密度（增密），以補（bǔ）償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由（yóu）於（yú）模腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前（qián）作微（wēi）小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由（yóu）於在保壓（yā）階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也（yě）很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料密度持（chí）續增大，塑件也逐漸成型，保壓階（jiē）段要一直持續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階（jiē）段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力（lì）相當高，塑料呈現部分可壓（yā）縮特性（xìng）。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較（jiào）低區域（yù），塑料較為疏鬆，密度較（jiào）低，因此造成密（mì）度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不（bú）再起（qǐ）主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體（tǐ）作為傳遞壓力的介質。模腔中（zhōng）的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨（qū）勢，因此需要適當（dāng）的鎖模力進行（háng）鎖模（mó）。

漲模力在（zài）正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選（xuǎn）擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以（yǐ）防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料（liào）製品隻有冷卻固（gù）化到（dào）一定剛性，脫（tuō）模後才能避（bì）免塑料製品（pǐn）因受到外力而產生變形。由（yóu）於冷卻時間占整個成（chéng）型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大（dà）幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成（chéng）本。設（shè）計不當的冷（lěng）卻（què）係（xì）統會（huì）使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入模具的熱量大體分兩部分散發（fā），一部分有（yǒu）5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷（lěng）卻（què）水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流（liú）被冷卻液帶（dài）走。少數未被冷卻（què）水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散溢於空氣中。

注塑（sù）成型的成型周期由（yóu）合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時（shí）間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最（zuì）大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長（zhǎng）短及產量大小。脫模階段塑料製品（pǐn）溫度應冷（lěng）卻（què）至低（dī）於塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因（yīn）殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現（xiàn）象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑（sù）料製品設計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越長。一般而言，冷卻（què）時（shí）間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次（cì）方成正比。即（jí）塑料製（zhì）品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料（liào）熱傳導係數越（yuè）高，單位時間內將（jiāng）熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管（guǎn）越靠（kào）近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻