注射模具壓力：注射壓力設（shè）定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供（gòng）足夠動力達（dá）到所要（yào）求的注射（shè）速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使製（zhì）品內產（chǎn）生內應力;但在成型尺寸精度較高的製品時，為（wéi）防止模具收縮過度，可以采用高（gāo）壓力注射以減少模具製品（pǐn）脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的（de）外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一（yī）般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充（chōng）填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可（kě）流動通道的厚度，一般根（gēn）據（jù）模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用（yòng）較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾（jǐ）何形狀不同，為滿足產（chǎn）品（pǐn）質（zhì）量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力（lì）、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆（gǎn）向模具推（tuī）進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同（tóng）的壓力和速度，稱之為多級（jí）注射成型（xíng）。一般（bān）塑件在成型時至少設定三段或四段以（yǐ）上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆（jiāo）口處為第二段，產（chǎn）品充（chōng）滿型腔約90%為第三段，剩餘部（bù）分（fèn）為第四段，可用計算重量法來確定（dìng）各段的（de）切換（huàn）位置點;實際生（shēng）產中，應（yīng）根據模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注（zhù）射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切（qiē）換（huàn）位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及（jí）產品缺陷狀況，逐步進（jìn）行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在（zài）模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。