注塑成型工藝一般包（bāo）括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成（chéng）型工藝階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這4個注塑（sù）成型工藝階（jiē）段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝（yì）填充階段

（1）填充是整個注（zhù）塑（sù）循環過程中的第一步，時間從模具（jù）閉合開（kāi）始注塑算（suàn）起，到模（mó）具型腔填充到（dào）大約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越（yuè）短，成型（xíng）效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充（chōng）時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的（de）作用而存在（zài）粘度下降（jiàng）的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使（shǐ）固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行（háng）為往往取決於待填充的體積大（dà）小。即在流動控製階段，由於高速填（tián）充，熔體的剪切變稀（xī）效（xiào）果往（wǎng）往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低（dī）速填充（chōng）。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由（yóu）於熱塑（sù）料補充速率較（jiào）慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量（liàng）迅速為（wéi）冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚（hòu）度較厚，又進一步（bù）增加壁部較薄（báo）處的（de）流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在（zài）流動波前麵（miàn）的塑料（liào）高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵的高（gāo）分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力也不同），

造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上（shàng）結構強度較差。在光線（xiàn）下將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以發（fā）現有明（míng）顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中，從而（ér）使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情（qíng）形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此外高溫度區（qū）域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相（xiàng）同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝（yì）保壓階段

保（bǎo）壓階段的作用是持續施加（jiā）壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償（cháng）塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中（zhōng）已經（jīng）填滿塑料，背（bèi）壓較高。在（zài）保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作（zuò）微小移（yí）動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保（bǎo）壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因此模具型腔內（nèi）的阻（zǔ）力很大。

在保壓（yā）的（de）後期，材料密度持續增大，塑件（jiàn）也逐漸成型，保壓階段要一直持（chí）續到澆口固化封口為止，此時保（bǎo）壓階段的模腔壓力達（dá）到最（zuì）高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓（yā）力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑（sù）料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素（sù）。保壓過程（chéng）中塑（sù）料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體（tǐ）作為（wéi）傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具（jù）有幫助（zhù）作用；但若漲模力（lì）過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保（bǎo）壓。

3、注塑成（chéng）型（xíng）公寓冷卻階段

在（zài）注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要（yào）。這是因為成型塑料製品隻有冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形（xíng）。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產（chǎn）率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻（yún）更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實（shí）驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在（zài）模具中由於冷（lěng）卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻（què）水帶走的熱量則繼續在（zài）模具中傳（chuán）導，至接（jiē）觸外界後散（sàn）溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型（xíng）周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接（jiē）影響塑料（liào）製品（pǐn）成型周（zhōu）期長短及（jí）產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的（de）熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的（de）因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是（shì）塑料製品壁厚。製品（pǐn）厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料（liào）製品厚度的平方成正比，或是與（yǔ）最（zuì）大（dà）流道直徑的1.6次（cì）方成正比。即塑料製品（pǐn）厚度（dù）加倍，冷卻時間增加4倍（bèi）。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式。模具材料（liào），包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大（dà）。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將（jiāng）熱量從塑料傳（chuán）遞而出的效果越佳，冷（lěng）卻時間也越短。

（3）冷卻水管配（pèi）置（zhì）方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越（yuè）多，冷卻

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