(1)酚醛塑料模具（jù）

①成型性好（hǎo），適用於壓塑成型（xíng），部分適用於擠塑成型，個別適（shì）用於注射（shè）成型;

②含水分、揮發物，應（yīng）預熱、排氣。不預熱者應提（tí）高模溫及成型壓力並注意（yì）排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模（mó）具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比（bǐ）氨基慢，硬化時放出（chū）熱（rè）量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基（jī）塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜（yí）壓注大型塑（sù）件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱（rè）及成型（xíng）溫度（dù）要（yào）適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含（hán）水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成型時有水分及分（fèn）解物，有弱酸（suān）性，模具應鍍鉻，防止腐蝕（shí），成型時（shí）應排（pái）氣;

④成型溫度對塑件質（zhì）量影響較大。溫度過高易發生分（fèn）解、變色、氣泡、開（kāi）裂（liè）、變（biàn）形、色澤不勻;溫度（dù）低時（shí）流動（dòng）性差，不光澤，故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料（liào）中充氣多，用預壓錠成型大塑件（jiàn）時易發生波紋及流痕，故（gù）一般不宜采用（yòng）;

⑥性脆，嵌件周圍易應（yīng）力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑（sù）料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高（gāo）溫度壓製（zhì）;

③壓塑（sù）成型後要經高溫固化處（chù）理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用（yòng）於低壓擠（jǐ）塑成型，封（fēng）裝電子元件等。一般（bān）成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成（chéng）型（xíng）後需高溫（wēn）固化、易發生後收縮，塑件厚度大於（yú）10mm時應逐漸升溫和（hé）適當延長保溫時間，否（fǒu）則（zé）易脆裂;

④用於封裝集成電（diàn）路等電（diàn）子元件（jiàn）時（shí），進料口位置及截麵應注意防止融料（liào）流速（sù）太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口（kǒu）相對方向開設溢料槽，一般（bān）常用於一（yī）模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流（liú）動性好，硬（yìng）化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫（tuō）模（mó）;硬化時一般（bān）不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預（yù）熱溫度一般為80至100℃,成型（xíng）溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時（shí）間（jiān）一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動（dòng）性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛（fēi）邊厚（hòu），不易去除。故選（xuǎn）擇分型麵時（shí），應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若（ruò）采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下（xià）模可拆的成（chéng）型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小（xiǎo），收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出（chū）現熔接不（bú）良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填（tián）料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模（mó），大麵積塑件易發（fā）生波紋及物料（liào）聚積等現象;

③成型壓（yā）力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑（sù）件嵌件應有足夠的強（qiáng）度，以防（fáng）變形、位移與損壞，尤其是細長型芯（xīn）與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積（jī）、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模具時應（yīng）取（qǔ）較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件（jiàn）盡量不設計小孔。孔間距和（hé）孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型（xíng）。成型盲孔時（shí），其底（dǐ）部應成（chéng）半球麵或（huò）圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之（zhī）比一（yī）般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的（de）方向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模（mó）具脫模斜度宜取1°以上。頂（dǐng）杆應有足夠的強度，頂出（chū）力分布均（jun1）勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速（sù）成型料可在成型溫度下脫模，慢速（sù）成型料的（de）模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱（rè）塑性塑料模具（jù）

熱固性塑料模具設計，熱塑性（xìng）塑料模（mó）具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧（hú）等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好（hǎo）的（de）耐（nài）磨性和潤滑性;比強度高;著色（sè）性好，東（dōng）莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑（sù）料模具，吸濕性小，不易分解，性脆（cuì）易裂，熱膨脹係（xì）數大，易產（chǎn）生內應（yīng）力;

②流動性較好，溢邊值（zhí）0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵（miàn）應（yīng）圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料（liào）溫（wēn），高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力（lì），防止縮孔、變形，但（dàn）料（liào）溫高易出（chū）銀絲（sī），料溫低（dī）或脫（tuō）模（mó）劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模（mó）斜度宜取2°以（yǐ）上，頂（dǐng）出均（jun1）勻（yún）以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項（xiàng）：

①塑件形狀及壁厚（hòu）特（tè）別應（yīng）考慮有利於（yú）料流暢通填充型腔，盡量避免尖角（jiǎo）、缺口。

②脫模（mó）斜度應取大，含纖維15%的可（kě）取（qǔ）1°至（zhì）2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時（shí）則（zé）應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係（xì）統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖（xiān）維均勻分散（sàn）。

④設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻（yún），易（yì）產（chǎn）生熔接（jiē）痕等因素。進（jìn）料口宜取薄（báo）膜、竃薄、扇形、環形及多點式以（yǐ）使料流亂流，纖維（wéi）分散，以減少異向性（xìng），不取針（zhēn）狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應（yīng）短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應（yīng）便於修換。

⑥注塑（sù）模具應設（shè）有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有（yǒu）力，便於修換。