注塑模具由動模和定模兩部分（fèn）組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上（shàng），定模安裝（zhuāng）在注射成型機的固定模板上。在注射成型時（shí）動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定（dìng）模分離以便取出塑料製（zhì）品。

模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料（liào）製品的形（xíng）狀和結構以及注射機的（de）類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一（yī）致的。模具（jù）主要由澆注係統、調（diào）溫係統（tǒng）、成型零件和結構零件組成。其中澆注係（xì）統和成型零件是與塑（sù）料直接接觸部分，並隨塑（sù）料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部（bù）分。

澆注係（xì）統是指塑料從射嘴進入型腔前的（de）流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆（jiāo）口等。成型零件是指構成製品（pǐn）形狀的各種（zhǒng）零件，包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣（qì）口等（děng）。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射（shè）機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴（xué）組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主（zhǔ）流道

它是（shì）模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段通道。主流道頂（dǐng）部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢（yì）料，並防止兩者因（yīn）銜接（jiē）不準（zhǔn）而發生的堵截。進口直（zhí）徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便流道贅物的脫（tuō）模（mó）。

2. 冷料穴

它（tā）是（shì）設在主（zhǔ）流道末端的一個（gè）空穴，用以（yǐ）捕集射嘴端部兩次（cì）注射之間所產生的冷料，從而（ér）防止分流道或澆口的（de）堵塞。如果冷（lěng）料一旦（dàn）混入（rù）型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的（de）直徑約8一l0mm，深度（dù）為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時（shí）能順利拉出主流（liú）道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速（sù）度充滿各（gè）型腔，分流道在塑模上的（de）排列應成對稱和等距離分布。

分流道截麵的形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸對（duì）塑料（liào）熔體的流動、製品脫模（mó）和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力（lì）最小。

但因圓柱形流道的（de）比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷卻（què）不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費（fèi）工又易（yì）對準。因（yīn）此，經常采用的是梯形或半圓（yuán）形截麵的分流道，且（qiě）開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必（bì）須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於（yú）塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大（dà）多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要（yào）的（de）前（qián）提下應盡量減小截麵積，以（yǐ）免增加分流道贅物和延長冷卻（què）時間。

4. 澆口

它（tā）是接通（tōng）主流（liú）道（dào）(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形（xíng）狀和尺寸（cùn）對製品質量影（yǐng）響很大。

澆口的作（zuò）用是：

控製料（liào）流速度

在注射（shè）中可因存（cún）於這部分的熔料早凝（níng）而防止倒流

使通過的熔料受到（dào）較強的剪切而升（shēng）高溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以（yǐ）提高流動性（xìng）

便於（yú）製品與流道係統分離。澆口（kǒu）形狀、尺寸和位置的設計（jì）取決於（yú）塑料的（de）性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小（xiǎo）而長度宜（yí）短，這 不僅基於（yú）上述作用，還因為小澆口變大 較容（róng）易，而大澆口縮小則很困難。澆（jiāo）口位置一般（bān）應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口（kǒu）尺寸的設 計應考慮到塑料熔體的（de）性質。型腔（qiāng）它（tā）是模具中成型塑料（liào）製品的空間（jiān）。

用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成（chéng）型零件常有專用（yòng）名稱。構成（chéng）製品（pǐn）外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱為型（xíng）芯或凸（tū）模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來確定型腔的總體結（jié）構。

其次是根據確（què）定的結構選擇分型麵、澆口和（hé）排氣孔（kǒng）的位置 以及脫模（mó）方式。最後則按（àn）控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進（jìn）入型腔時具（jù）有很高（gāo）的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔（jié）美觀和容易脫模，凡與塑料接觸（chù）的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一般都通過熱（rè）處理來提（tí）高硬度（dù），並選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係統（tǒng）

為了滿足注射（shè）工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模（mó）具的溫度進行（háng）調節。對於（yú）熱塑性塑料用注（zhù）塑模，主要（yào）是設計冷（lěng）卻係統使模具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利（lì）用循環流動的冷（lěng）卻水帶走模具的熱量；模具的（de）加熱除可利用冷卻（què）水通道熱水（shuǐ）或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的（de）內表麵，凹模（mó）形成製品（pǐn）的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構（gòu）成了（le）模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型（xíng）芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的（de）部位（wèi）采用（yòng）鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排（pái）出（chū）原有的及熔料帶入的氣（qì）體（tǐ）。熔料注入（rù）型腔時，原存於（yú）型腔內的（de）空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則（zé）將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔（kǒng）既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上（shàng）。

後者是（shì）在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的（de）淺槽。注射中，排氣孔（kǒng）不會有很（hěn）多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排（pái）氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用（yòng）頂出杆與頂出孔的配合間（jiān）隙（xì），頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣（qì）。

四、結構零件

它（tā）是指構（gòu）成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分（fèn）型的各種零件。如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫（tuō）模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件

為（wéi）了確保（bǎo）動模和定模在合模時能準確對中，在模具（jù）中必（bì）須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向不見，有（yǒu）時還需在動模和定模上分別設置互相（xiàng）吻合的內、外錐麵來（lái）輔助定位。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品（pǐn）及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾（jiá）持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品（pǐn），在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯（xīn）後方能順利脫模，此時需要在模具（jù）中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設（shè）計和製造工作量，注（zhù）塑模大多采用了標準模架。

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