現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不（bú）合理、澆口截（jié）麵（miàn）過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果（guǒ）不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的（de）話進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩（wěn）定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的（de）溫度（dù）。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑（sù）量和（hé）每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露（lù），若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤（wù）的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即（jí）不（bú）多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫（wēn）是否過（guò）高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用（yòng）正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增（zēng）加注（zhù）塑壓力；增加注塑（sù）速度（dù）。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫（wēn）。

9、在允許的（de）情況（kuàng）下改（gǎi）善產品結構。

10、設（shè）法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或（huò）波動的範圍太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射（shè）速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種（zhǒng）。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑產品缺陷 網址：http://www.guiyaochina.com/news/show/id/1405.html

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文章關（guān）鍵詞：常見注塑產（chǎn）品（pǐn）缺陷