一、填充不滿

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些（xiē）細節。

2.可（kě）能出現問題的（de）原因

(1).注塑速（sù）度不足（zú）。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴（zuǐ）部分被封（fēng）。

(8).射嘴或（huò）射料缸（gāng）外的（de）加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫（wēn）太低。

(13).沒有清（qīng）理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流（liú）現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢（jiǎn）查（chá）料鬥內（nèi）的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

(5).檢查運作（zuò）是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加（jiā）注塑速度。

(9).檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能（néng）量輸出（chū）是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的（de）冷卻量，或降低射料缸（gāng）後區溫度。

(13).用較大的注塑機（jī）。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸（cùn）差異

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程（chéng）中（zhōng）重量尺寸的變化（huà）超過（guò）了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸（gāng）內（nèi）的塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時（shí）間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫（wēn）度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力（lì），然後與實際注塑量（liàng）和每小（xiǎo）時的注（zhù）塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作（zuò）複（fù）回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時（shí）間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑料品種（主（zhǔ）要從（cóng）縮（suō）率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴（xué）”部分），而且是塑料從模（mó）具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是（shì）太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道（dào）不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑（sù）料（liào）特性相適應。

(6).產（chǎn）品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因（yīn）為非正常運行會引致壓（yā）力流（liú）失。

(6).降低模具（jù）表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道避免壓力損失過（guò）大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表（biǎo）麵黯（àn）淡，有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料（liào）特性有關。

(5).射嘴口存在（zài）冷料。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫度（dù）。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫度（dù）。

(5).用（yòng）PE生產的零件（jiàn）大多都會存在射紋（wén），可根（gēn）據（jù）使用要求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能（néng）避免產生冷料（控製好（hǎo）射嘴溫度）。

五、注（zhù）口黏著（zhe）

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被注口套牽（qiān）住。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑（jìng）較大（dà）的（de）注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不（bú）當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流（liú）道不夠拔（bá）出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射（shè）嘴和注口（kǒu）套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆（gǎn）向前時（shí）間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製（zhì）器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注口的注（zhù）口套（tào）代替原（yuán）本的注口套。

(6).矯正注（zhù）口套與射（shè）嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六（liù）、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在不（bú）透明的塑（sù）料中。這與厚度有關，而且常因塑料（liào）收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).模具（jù）未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低（dī）熔融溫度。

(5).降低或增加注（zhù）塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增（zēng）加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無（wú）法運（yùn）作（zuò）。

(7).應根據（jù）塑料的特性改善幹燥條件，讓塑（sù）料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增（zēng）大背（bèi）壓，或降低（dī）注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是（shì）模腔形狀的扭曲版本（běn）。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不足（zú）。

(4).塑料（liào）溫度太低（dī）或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不（bú）一致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（lǐ）（如加（jiā）強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後（hòu）立即浸入溫（wēn）水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加（jiā）注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻（què）條件，盡可能保證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根據實際情（qíng）況在允許的情況。

標題：注塑件缺陷的原因及其補救方法（fǎ） 網址：http://www.guiyaochina.com/news/show/id/1404.html

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文章關鍵詞：注塑件缺陷的原因及其補救（jiù）方法