注塑模具壓注模成型零部件設計，壓注模的設計在很多方麵是與注射模、壓縮模相（xiàng）同的，例如型腔的總體設計、分型麵位置及形（xíng）狀的確定、合模導向機構（gòu）、推出機構、側向分型及抽芯（xīn）機構、加熱係（xì）統等（děng）。下麵介紹壓注模的特有（yǒu）結（jié）構加以討論（lùn）。

擠出成型注塑模具設計，擠出成型即是固態塑（sù）料在一定（dìng）溫度和一定壓力（lì）條（tiáo）件下熔融、塑化，利用擠（jǐ）出機的螺杆旋轉加壓（yā），使其通過特定形狀的口模而（ér）成為截麵與口模形狀相仿的連續型材。擠出成型方法幾乎適用於所有的（de）熱塑性塑料及部分熱固性塑料，但應注意的是，無論其用來成（chéng）型何種塑料，擠出型材的截（jié）麵形狀都將取決於擠出注塑模具。注塑模（mó）具設計合理與否，不僅影響產品的經濟性，而（ér）且在技術上也是保證良好的（de）成型（xíng）工藝條件和穩定的成型質量的決定性因素。

注塑加（jiā）工成型零件的結（jié）構設（shè）計，模具中決定塑件幾何形狀（zhuàng）和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型杆和成型環（huán）等。成型零（líng）件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的衝刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精（jīng）度（dù）和較低的表麵粗糙度值，此外（wài），成型零件（jiàn）還要求結構合理，有較高（gāo）的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據（jù）塑料的特性和（hé）塑件的結構及使（shǐ）用要（yào）求，確定型腔的總體結構（gòu），選擇分型麵和澆口位置，確定脫模（mó）方式（shì）、排氣部位等，然後根據成型零件（jiàn）的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件的

注塑模具合模（mó）導向機構設計，導向機構是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導向的零件。合模導向機構主要（yào）有導柱導向和錐麵定（dìng）位兩種（zhǒng）形式。通常（cháng）采用導柱導向定位。

注塑（sù）模具推出機構的（de）導向與複位（wèi）

注塑模具動定模雙向推出機構

注塑模具（jù）澆注（zhù）係統凝料的脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加工廠除了采用點澆口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與塑件的連（lián）接麵積較大，不容易利用開模動作將塑件和澆注係統切斷，因此，往往澆注係（xì）統和塑件是連成一體（tǐ）一起脫模的，脫模（mó）後，還需通過（guò）後加工將它們分離，所以生產效率低，不（bú）易實現自（zì）動化。而點澆口和潛伏澆口，其澆口與塑件的連接麵積較小，故較容易在開模的同（tóng）時將它（tā）們分離，並分別從注塑模具上（shàng）脫出，這種注塑模具結構有利於提（tí）高生產率，實現自動化生產。下麵（miàn）介紹幾個點澆（jiāo）口和潛伏澆口澆注係統脫模的（de）機（jī）構。

注塑模具側向分型與（yǔ）抽芯機構的分類，當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸台等的塑料製件時，注塑模具上（shàng）成型該處（chù）的零件就必須製成可側向移動的零件，以便在（zài）脫模之前先抽掉側向成型零（líng）件，否（fǒu）則就無法脫模。帶動（dòng）側向成型零件作側向移動的（de）整個機構稱為側向分型與抽（chōu）芯機構（gòu）。對於（yú）成型側向凸台的情況，常常稱為側向分型;對於成型側孔或側凹的情況，往往稱為側向抽芯。但是，在一般的設計中，側向分型與側向抽芯（xīn）常常混為一談，不（bú）加分辨，統稱為側向分型抽芯，甚至（zhì）隻稱側（cè）向抽芯。