高光是典型的（de）無（wú）痕注塑的（de）突出體現，但不（bú）是（shì）無痕注塑的全（quán）部（bù），主（zhǔ）要是家電產（chǎn）品的外部裝飾件，如前麵板、裝飾片等。

1.技術原理

我們對比傳（chuán）統（tǒng）的注塑成型工藝，來（lái）說明高（gāo）光無痕注塑工藝的特點。

在傳統的（de）普通的（de）注射成型加工中，將模具溫度設低時，雖然可以減輕翹曲（qǔ）和縮痕、縮短成型周期，但容易產生熔（róng）接痕及料紋、光澤暗、表（biǎo）麵粗糙等外（wài）觀品質不良。相（xiàng）反，將模具（jù）溫度設高時，可以提高製品表麵的（de）外觀品（pǐn）質，但容易產生翹曲、縮痕、尺寸不良等，同時延（yán）長了成型周期，提高了成本。

高光無痕注塑成型技術，采用特殊的速冷速熱溫控設備，可以同（tóng）時解（jiě）決上述兩種問題。它利用（yòng）蒸汽爐產生的蒸汽或者高溫水和冷卻水，通過快速的交換來控製一個成型（xíng）周期內模具的溫度（dù），從而使上述兩種方法的優勢（shì）均得以發揮。

首先，注射前，向模具通入高溫（wēn）水或蒸汽（如溫度為150℃），使模具的溫度達到超過樹（shù）脂熱變形的粘流溫度，然後注射熔融樹脂，這樣，匯料前端的料溫就（jiù）能（néng）夠保持在粘流狀態，就會形（xíng）成沒有匯線（熔接線）、表麵品質良（liáng）好的成型品。熔融（róng）樹脂注射完成後，便開始冷卻工序。用冷卻水使（shǐ）模具溫度迅速下降到樹脂熱變形的溫度（如40℃）以（yǐ）下。這樣，可以通過加快樹脂的固化速度來縮短成型周期，解決（jué）翹曲（qǔ）、凹（āo）陷等問題。

高光（guāng）無痕注塑可消除製品表（biǎo）麵熔（róng）接線、熔接痕、波紋及銀（yín）絲紋，徹底解決塑料製品的（de）表麵縮水現象，並使製品表麵（miàn）光（guāng）潔度達到鏡麵水平，幾乎（hū）可（kě）以完全再現模具的表麵狀態，達到無痕的（de）效果。

製品不需要噴塗的後續加工，有效（xiào）降低成本（běn），縮短交貨時間。此外，高光注塑還（hái）可解決加纖製品所產生的浮纖現象，從（cóng）而使製品品質更（gèng）加完美。在薄（báo）壁成型中，在（zài）高溫（wēn）下注入熔融樹脂有助於提高注塑流動性，降低注射壓力，避免澆不足和困氣等問（wèn）題，提高製品質量（liàng）與強度，而且，通過成型後的速冷，也可以降低收縮應力，使脫模變得（dé）容易。同時，它也可使厚壁成型注塑周期降低約60-70%。

2.技術應用（yòng）

高光無痕注塑成型可廣泛應用。目前，用於DVD/DMR/BD/BR/PDVD等視聽（tīng）播放器的外裝麵板、液晶電視機、電（diàn）腦液晶顯示器、汽車液（yè）晶顯示器、空調、汽車內飾件、車（chē）燈、光學（xué）儀器（qì）等（děng）家電、汽車、通（tōng）訊、醫療行業。

3.控製（zhì）原理

全閉（bì）環係統，控（kòng）製輸（shū）入輸出溫（wēn）度的檢（jiǎn）測，模具內部設計溫感器，以模具實際溫度反饋PLC，數彩圖變化顯示（shì），確保輸出準（zhǔn）確穩定。蒸汽高溫水、冷水、及模具溫度（dù）顯示，用時間和動作與注塑機信號互鎖。

4.技術（shù）要點（diǎn）

高光無痕注塑成型，技術關鍵點在於模具、材料、模具溫度控（kòng）製機。注塑機的反應靈敏度要高，穩定性要（yào）好，能夠實時快速反饋信號。

4.1模具匹配

模具的設計方麵，要考慮耐高溫設計、適用水路設計、安裝匹配等因素。高光（guāng）注（zhù）塑是采用高溫（wēn）熱水（shuǐ）或蒸汽，在模（mó）具上做均衡的加溫道（dào）。當注塑機頂出後，通（tōng）入高溫循環水，首先把（bǎ）模具溫（wēn）度提高到（dào）一個設定值，然後開始給模腔（qiāng）注（zhù）射塑膠；在注塑機完（wán）成保壓轉入冷卻後，開始將熱水回收，注入冷水，模具溫度很快下降到一個設定值後，開模，把冷水回收，完成整個注塑過程。

因為是（shì）驟冷驟熱的成型過程，模具（jù）要經受快速的冷熱衝擊（jī），因此，模具的選材很重要，必須（xū）選擇熱疲勞強度好的（de）模具（jù）鋼。

4.2模溫機（控製機）匹配

能夠（gòu）快速產生（shēng）足（zú）夠量的高溫水（蒸汽），並（bìng）能夠和注（zhù）塑機信號互鎖（suǒ），實現閉環控製。

5.投資分析

5.1模具成本

因采用匹配水路設計（jì）及采用（yòng）耐高溫部件，小型簡單模具成本略有上升，約15-30%，大型模具要根據實際（jì）計算。

5.2設備方（fāng）案（àn）

由高速製熱（蒸汽或高溫水）裝置、快速冷卻裝置、控（kòng）製裝置、注塑機等組成。

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