第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完（wán）全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所（suǒ）示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析（xī）及排除方法：

1.設備選型不當。在（zài）選用注塑設（shè）備時，注塑機的最大注射量（liàng）必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆（gǎn）注射行（háng）程，增加供料量。

3. 原料流動（dòng）性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道（dào）位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸（cùn）以及采用較（jiào）大的噴嘴等（děng）。同時（shí），可在原料配方中增加適量助劑，改（gǎi）善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑（huá）劑用量及調整料筒與（yǔ）射料杆間隙，修複（fù）設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理（lǐ）或擴大模具（jù）冷料穴和流道的截（jié）麵。

6. 澆注係統設（shè）計不合理。設計（jì）澆注係（xì）統時，要注意澆口平衡，各型（xíng）腔（qiāng）內塑件的重量要與（yǔ）澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚（hòu）壁部位，也可采用分流道平衡布置的設計（jì）方（fāng）案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿程損（sǔn）失太大，流動受阻，容易產生填（tián）充（chōng）不良。對此應（yīng）擴大流道（dào）截麵（miàn）和澆口麵積，必要（yào）時可采（cǎi）用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排（pái）氣不良。應（yīng）檢查（chá）有無冷料穴，或其（qí）位置（zhì）是否正確，對於型（xíng）腔（qiāng）較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在（zài）合理（lǐ）麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分及易（yì）揮發物含（hán）量超標的原（yuán）料時也會產生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行幹（gàn）燥及清除易揮發物。此（cǐ）外，在模具係統的（de）工藝操作方麵（miàn），可通過提高模具溫度，降低注射速度、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料（liào）

8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度（dù）。剛開機時（shí），應適當節製模（mó）具內冷卻劑的（de）通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統設計（jì）是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動（dòng）性（xìng）能下降，式（shì）的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環（huán）時間，克服欠注。

10. 噴嘴（zuǐ）溫度太低。在開模時應（yīng）使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處（chù）的溫（wēn）度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓（yā）力與（yǔ）充模長度接近於正（zhèng）比例關（guān）係，注射壓力太小，充模長度（dù）短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度（dù），適當（dāng）延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

12. 注（zhù）射（shè）速度（dù）太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模（mó）緩慢，而低速流動的熔（róng）體很容易（yì）冷卻，使其流動（dòng）性能進一步下降產生欠注。對此，應適當（dāng）提高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形（xíng）體十分（fèn）複雜且成（chéng）型麵積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難（nán）充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件厚度與熔料（liào）極限充模長度有（yǒu）關。在注射（shè）成型（xíng）時，塑件的厚度應（yīng）采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度（dù）超（chāo）過（guò）8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時（shí）應避免采用這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固

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