開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因（yīn）製（zhì）件（jiàn）粘模、流道粘（zhān）模而（ér）造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂（liè）。主要有以下幾（jǐ）個方麵的原因造成：

1. 加（jiā）工方麵（miàn）：

(1)加工壓力過大、速度過（guò）快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應（yīng）力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕（hén），塑（sù）料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行（háng）退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡（héng），如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光（guāng）滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構（gòu）不能太薄，過渡部份（fèn）應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製（zhì）件收縮率（lǜ）不同造成內應力加大（dà）。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負（fù）壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得（dé）及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應（yīng）當防止冷硬料（liào）的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強（qiáng）度過低（dī）。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適（shì）宜正在加（jiā）工（gōng）的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄（báo）屬於真空泡。一般說（shuō）來，如果在開模瞬間已發現（xiàn）存在氣（qì）泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進（jìn）塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損（sǔn）失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模（mó）豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部（bù）模溫。

(3)將澆（jiāo）口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少（shǎo）壓務（wù）的（de）消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製（zhì）品翹曲變（biàn）形的原（yuán）因分析

注塑製（zhì）品（pǐn）變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是（shì）由於塑料成型（xíng）時流動方向的收（shōu）縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹（qiào）曲（qǔ），又由（yóu）於注射充模時不可避免地（dì）在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製（zhì）這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要（yào）有（yǒu）以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避（bì）免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加（jiā）粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫（wēn）度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑（huá），要（yào）有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善（shàn）模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗（kàng）翹曲方向，由加強筋（jīn）來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具（jù）所用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的（de）翹曲變形機會（huì）多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷卻（què）速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲（qǔ）變形。

3.加工方麵：

(1)注（zhù）射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太（tài）低速度太快會造成內應力增加而出（chū）現（xiàn）翹曲變形（xíng）。

(2)模具溫（wēn）度過高，冷卻（què）時間過短，使脫模時（shí）的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來（lái）限製內應力的產生（shēng）。

(4)必要時可對（duì）容易翹曲（qǔ）變形的製件進行模具（jù）軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析（xī）

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出（chū）現的問題，雖然色母粒（lì）著色在色型穩定性、色質（zhì）純度和顏色（sè）遷移性等方麵均優於幹粉著（zhe）色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混（hún）合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性（xìng）色澤差異。主要解（jiě）決辦法：

(1)提高（gāo）加料段溫度，特別是（shì）加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使（shǐ）色母粒進入熔融段時盡快熔化，促（cù）進（jìn）與稀釋均勻混合，增加液態混合機（jī）會（huì）。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增（zēng）加背（bèi）壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高（gāo）。

(3)修（xiū）改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效（xiào）果差，溫度提（tí）升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收（shōu）縮凹陷（xiàn）的原因分（fèn）析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造成這種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大（dà）造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成（chéng）飛邊（biān）也（yě）會出現收縮，應檢查鎖模係統（tǒng）是否有問題。

(3)塑（sù）化量不足應選（xuǎn）用塑化量大的機台，檢查螺（luó）杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵（miàn）：

(1)製件設計要使壁厚均勻（yún），保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各（gè）部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證（zhèng）通（tōng）暢，阻力不能（néng）過（guò）大，如（rú）主（zhǔ）流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要（yào）足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對（duì）薄件應提高溫（wēn）度，保證料流暢順，對厚壁製（zhì）件應降低模溫（wēn）。

(5)澆口（kǒu）要對（duì）稱開（kāi）設，盡量開設在製件厚壁部位（wèi），應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性（xìng）的塑（sù）料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料（liào）量，或在（zài）塑料中加成換劑（jì），以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方（fāng）麵：

(1)料筒溫度過高（gāo），容積（jī）變化大（dà），特別是前爐溫（wēn）度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓（yā）力、速度、背（bèi）壓過低、注射時間過短（duǎn），使料量（liàng）或（huò）密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而（ér）出（chū）現收縮。

(3)加料量即（jí）緩衝墊過（guò）大時消耗（hào）注射壓力，過小時，料量（liàng）不足。

(4)對於不要求（qiú）精（jīng）度的製件，在注射（shè）保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而（ér）不（bú）那麽（me）顯眼又不影響（xiǎng）使用。

注（zhù）塑製（zhì）品透明缺陷（xiàn）的原因分析（xī）

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製（zhì）件，有時候透（tòu）過光線可以（yǐ）看（kàn）到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些（xiē）銀紋又稱爍斑或裂紋。這是（shì）由於拉應力的垂（chuí）直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向（xiàng）而與未取向（xiàng）部分折完率差異表現出來。

解決方法（fǎ）：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料（liào）溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度（dù）。

(4)增加或減少預（yù）塑背壓壓力（lì），減少螺杆（gǎn）轉速。

(5)改善流道及型腔（qiāng）排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆（jiāo）口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在（zài）78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析（xī）

造成注塑製（zhì）品顏色不均的主要原因（yīn）及解（jiě）決方（fāng）法如下：

(1)著（zhe）色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附（fù）近出現花紋（wén）。

(2)塑（sù）料或著（zhe）色劑熱穩（wěn）定性差，要（yào）穩定製件的色調，一（yī）定要嚴格固定生產（chǎn）條件，特別（bié）是（shì）料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料（liào），盡量（liàng）使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚（hòu）差異大（dà）的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的（de）製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件（jiàn）的造型和澆口形式，位置對塑料充填情（qíng）況有影響，使製件的某些局部產（chǎn）生（shēng）色差，必（bì）要時要進行修改。

注（zhù）塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔（jié）度（dù）所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺（quē）陷、表麵暗色等缺陷。造（zào）成這種原因及解決方法分析如（rú）下：

(1)模具光潔度差（chà），型腔表麵有鏽跡等，模具（jù）排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口（kǒu）。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部（bù）加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足（zú），造成密實性差而使表麵（miàn）暗色。

(5)塑料（liào）要（yào）充分塑化，但要（yào）防止料（liào）的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止（zhǐ）冷料進入（rù）製件，必要時改用自鎖式彈（dàn）簧或降低噴嘴溫（wēn）度。

(7)使用的再生料過（guò）多，塑料或著色劑質（zhì）量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑（jì）質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑（sù）製品銀紋的（de）原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔（kǒng）。造（zào）成缺（quē）陷的主要（yào）原因（yīn）是氣體(主要有水汽、分解（jiě）氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體（tǐ）原因分析如下：

1.機台方麵（miàn）：

(1)料筒（tǒng）、螺杆磨損或過膠頭、過（guò）膠圈存（cún）在（zài）料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統（tǒng）失控，造成溫度過高而分解，應檢查（chá）熱電偶、發熱（rè）圈等加（jiā）熱元件是否有問題。螺杆設（shè）計不當，造成個解或容易（yì）帶進空（kōng）氣。

2.模（mó）具方（fāng）麵：

(1)排氣不良（liáng）。

(2)模（mó）具中（zhōng）流（liú）道（dào）、澆口、型（xíng）腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡（héng）而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻（què）通路漏水進（jìn）入型腔。

3.塑料方（fāng）麵：

(1)塑料濕度大（dà），添加再生（shēng）料比例過（guò）多或含有有（yǒu）害性（xìng）屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應（yīng）對著色（sè）劑也進行幹燥，最好（hǎo）在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中（zhōng）添加的潤滑劑、穩定劑等的用（yòng）量過多或混（hún）合不均，或者塑料本身（shēn）帶有揮（huī）發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會（huì）出現分解。

(4)塑料（liào）受汙染，混有其它塑料。

4.加（jiā）工方麵（miàn）：

(1)設置溫度、壓力、速（sù）度、背壓、熔（róng）膠馬達（dá）轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過（guò）低時，由於（yú）未能獲得高壓（yā）而（ér）密度不足無法熔解氣體而出（chū）現銀紋（wén），應（yīng）設置適當的溫度（dù）、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快（kuài）易使空氣進入料筒，隨熔料進（jìn）入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長（zhǎng）而出現分解。

(3)料量不足，加料（liào）緩衝墊（diàn）過大，料溫太低或模溫太低都影響（xiǎng）料（liào）的流動和成型壓力，促使（shǐ）氣泡的生（shēng）成。

注塑製品有熔（róng）接縫（féng）的原因分析

熔融（róng）塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫（féng）。此外在發生澆口噴射充模也會生成（chéng）熔接縫（féng），熔接縫處的強度等性能很差。主要原因（yīn）分析如（rú）下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過（guò）低，造成進入模具的融料（liào）過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射（shè）壓力、速度過高時（shí），會出現噴射（shè）而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度（dù）增加（jiā）。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模（mó）劑（jì）用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或（huò）對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排（pái）氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當（dāng），澆口開設盡量避（bì）免熔體在嵌件孔洞（dòng）周圍流動，或盡量（liàng）少用嵌件。

(4)壁厚變化過大（dà），或壁厚過薄，應使製件的壁厚（hòu）均勻。

(5)必要時應（yīng）在熔接縫處開（kāi）設熔合井使熔接縫脫離製件（jiàn）。

3.塑料方麵：

(1)對流動性（xìng）差或熱敏性的（de）塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑（sù）料含的雜質多，必（bì）要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原（yuán）因分析

PS等剛（gāng）性塑料製件在其澆口附近的表（biǎo）麵，以澆口為（wéi）中心的形成密集的（de）波紋，有時稱為（wéi）震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流（liú）形式充模時，前端的料一接觸（chù）到型腔（qiāng）表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹（zhàng）開已收縮的（de）冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解（jiě）決方（fāng）法（fǎ）：

(1)提高料筒溫度特別是（shì）射嘴溫度，還（hái）應提高模具溫（wēn）度。

(2)提高注射壓力與（yǔ）速度，使其（qí）快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止（zhǐ）阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些（xiē）塑料製件在成型脫模後，很快在金屬（shǔ）嵌件的背麵或在特（tè）別（bié）厚的部位（wèi）出現腫（zhǒng）脹（zhàng）或鼓泡（pào）。這是因為未完全冷卻硬化的塑料（liào）在內壓罰（fá）的作用下釋（shì）放氣體膨脹（zhàng）造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模（mó）溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動（dòng）阻力。

3.提高保壓壓力和時（shí）間。

4.改善製件壁麵（miàn）太厚或厚薄變化大的狀況。

深圳市亚洲无码视频二区模具有限公司是一家專業的塑膠模（mó）具設計生產工廠,致力於中型汽車模具, 電（diàn）子產品, 家電類產品, 家用品, 工業應用, 農業, 醫（yī）療器械等產品模（mó）具設計（jì）開發及生產.長期以來, 我們通過給客戶提供價格低, 質量好, 交（jiāo）期準（zhǔn）的（de）服務, 贏得了海內（nèi）外客戶的一致（zhì）好評。可以通過（guò）我們公司官網（wǎng）（http://www.guiyaochina.com/）查（chá）看更多塑膠模具產品、塑膠注塑產品、塑料產品等等一些定製模具開模。