注射模塑缺點和反常現象最終集中在注（zhù）塑製品的質量上反映出來。注塑製品缺點可分成下列幾點：

（1）產品（pǐn）注射（shè）不足；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和氣（qì）泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發（fā）脆；

（6）塑（sù）料變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；

（8）產（chǎn）品（pǐn）澆口處混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準（zhǔn）；

（11）產品粘（zhān）貼模內；

（12）物料粘貼流道；

（13）噴嘴流涎（xián）。

下（xià）麵一一敘述其產生的原因及克服的辦法。

⒈怎（zěn）樣克（kè）服產品注射不足

產品注料不足往往由於（yú）物料在未充滿（mǎn）型腔之前即（jí）已固化，當然還（hái）有其他多種的原因。

⑴設備原因：

①料鬥中斷料；

②料鬥縮頸（jǐng）部（bù）分或全部（bù）堵塞；

③加料量不夠；

④加料控製係統操作不正常；

⑤注壓機塑化容量太小；

⑥設備造成的（de）注射周期（qī）反常。

⑵注塑條件原因：

①注射壓力太低；

②在注射周期中注射（shè）壓力損失太大；

③注射時間太短；

④注射全壓時間太短；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔內料流（liú）中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操（cāo）作條件造成的注射周期反常（cháng）。

⑶溫度原因：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度（dù）；

③檢查毫（háo）伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱係統；

④提（tí）高模溫；

⑤檢查模溫控製裝置。

⑷模具原因

①流道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料（liào）穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射（shè）周期反常；

⑸物（wù）料原因：物料流（liú）動性太差。

⒉怎（zěn）樣克服產（chǎn）品飛邊溢（yì）料：

產品溢邊往往由於模子的缺陷造成，其他原因有：注（zhù）射力大於鎖（suǒ）模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行（háng）；

④模板變形；

⑤模（mó）子平麵落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的（de）注射周期反常。

⑵設備問（wèn）題：

①製品的投影麵積超過了注壓機的最大注射麵積；

②注壓機模板安裝調節（jiē）不正確；

③模具安裝不（bú）正確；

④鎖模力不能（néng）保持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形（xíng）不均；

⑦設備造成的（de）注射周期反常

⑶注塑條（tiáo）件問題：

①鎖模力太低

②注射壓力太大；

③注射時（shí）間太長（zhǎng）；

④注射全壓力時間太長；

⑤注射速率太快；

⑥充模（mó）速（sù）率不等；

⑦模腔內（nèi）料（liào）流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問題（tí）：

①料筒（tǒng）溫度太高；

②噴嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大（dà）注壓機的塑化（huà）容量；

②使注射周期正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻（què）過長，避免（miǎn）由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產品凹痕通常由於製品上受力（lì）不足、物料充模不（bú）足以及製品設計不合理，凹（āo）痕常出現在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由於模腔內塑料不足，外圈塑料（liào）冷卻固化，內部塑料（liào）產生收縮形成真空。多半由於吸濕性物料未幹燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，隻要觀察塑料製品的氣泡在開模時瞬時（shí）出現（xiàn）還是冷卻後出現。如果當開模時瞬（shùn）時出現，多半是物料問題，如（rú）果是冷卻後出現的則屬於模子或注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑（huá）劑

③降低物（wù）料中揮發物

（2）注塑（sù）條件問題

①注射量不足；

②提高注射壓力；

③增加（jiā）注射時間；

④增（zēng）加（jiā）全壓（yā）時間（jiān）；

⑤提高注射速度（dù）；

⑥增加注射周期（qī）；

⑦操作原因造成的（de）注射周期反（fǎn）常。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物料太冷造成充料壓實（shí）不足；

③模溫太高造成模（mó）壁處物（wù）料不能很快固化；

④模溫太（tài）低造（zào）成充模不（bú）足（zú）；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大分流道（dào）；

③增大主流道；

④增大（dà）噴嘴（zuǐ）孔；

⑤改進模子排氣；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進（jìn）料安排在製品厚壁部位；

⑨如果有（yǒu）可能，減少製品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周（zhōu）期反常。

（5）設備問題：

①增大注（zhù）壓機的塑化容量；

②使注射周期（qī）正常；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻（què）過長，避免由（yóu）外往裏（lǐ）收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫線）

產（chǎn）品接痕通常是由於在（zài）拚縫處溫度低（dī）、壓力小造（zào）成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度（dù）太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④拚縫（féng）處模溫太低；

⑤塑（sù）料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注（zhù）射壓力太（tài）低：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫處排（pái）氣不良；

<2>部件排氣（qì）不良；

<3>分流道太小；

<4>澆口太小；

<5>三（sān）流道進口直徑太小；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口離拚縫處太遠，可增加輔助澆（jiāo）口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移（yí），造成單邊薄；

<10>模子偏移，造成單邊薄

<11>製（zhì）件在拚（pīn）縫處太薄（báo），加厚；

<12>充模（mó）速率不等；

<13>充模（mó）料流中斷。

(4)設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中壓力損失太大（柱塞式（shì）注壓機）。

⑹物料問題：

①物料（liào）汙染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改善（shàn）流動性。

5、怎樣防止產品發脆

產品發脆往往由於物料在注塑（sù）過（guò）程中降解（jiě）或其他原（yuán）因。

⑴注（zhù）塑問題：

<1>料筒溫度（dù）低，提高料筒溫度；

<2>噴嘴溫度低，提（tí）高它；

<3>如果物料容（róng）易熱降解，則降低料筒噴（pēn）嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時（shí）間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件內應力大，減少內應力；

<10>製件有拚縫線，設法減少（shǎo）或消（xiāo）除；

<11>螺杆轉速太高因而降解物料。

⑵模具（jù）問題：

①製品設（shè）計太薄；

②澆（jiāo）口太小；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物（wù）料汙染；

②物料未（wèi）幹燥好；

③物料中有揮發物；

④物料中（zhōng）回料太多或回料次數太多；

⑤物料強（qiáng）度（dù）低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中有障礙物促使物料降解。

6、怎樣防止塑（sù）料變色

物料變色（sè）通（tōng）常由於燒焦或降解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹燥不好；

③物料（liào）中揮發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑（jì）分解。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥（zào）不幹（gàn）淨（jìng）；

③環境空氣不幹淨，著色劑等（děng）飄浮在空（kōng）中，沉積在料鬥及其他部位（wèi）上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電（diàn）阻（zǔ）電熱（rè）圈（或遠紅外加熱裝置（zhì））損壞；

⑦料筒中（zhōng）有障（zhàng）礙物促使物料降解。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太高（gāo），降（jiàng）低（dī）它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題：

①降低螺杆轉（zhuǎn）速；

②減小（xiǎo）背壓力；

③減小（xiǎo）鎖模力（lì）；

④降低注射壓（yā）力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢（màn）注射速（sù）度；

⑧縮短（duǎn）注射周期。

（5）模具（jù）問題：

①考慮模子排氣；

②加大澆口（kǒu）尺寸（cùn），降低剪切（qiē）速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分（fèn）流道尺寸（cùn）；

④去除模內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油劑。

另外，高衝擊強度的（de）聚苯乙烯和ABS如製品內（nèi）應力大，也會由於受應力而變色。

7、怎樣克服產品銀絲與斑紋（wén）

（1）物料問題：

①物料汙染（rǎn）；

②物料未幹燥；

③物料顆粒不均（jun1）。

（2）設備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統（tǒng）有無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備容量不足。

（3）注塑問題：

①物料（liào）降解，降低螺杆（gǎn）轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加（jiā）長全壓時間；

⑥加長（zhǎng）注射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低或（huò）太高（gāo）；

②模溫（wēn）太低，提高它；

③模溫不均（jun1）。

④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③拋（pāo）光主流道、分流道、澆口；

④增（zēng）大澆口尺（chǐ）寸或改為（wéi）扇形澆口；

⑤改善（shàn）排氣；

⑥提高模腔光潔度（dù）；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；

⑨去除模子內露水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部（bù）加熱（rè）。

8、怎樣克服產品（pǐn）澆口處（chù）混濁

產品澆口（kǒu）處出現斑紋和混濁，通常由於擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注塑問題：

①提高（gāo）料筒（tǒng）溫度；

②提高噴嘴溫（wēn）度（dù）；

③減慢注射速（sù）度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減少或調換潤（rùn）滑劑（jì）。

（2）模具問題：

①提高模子溫度；

②增大澆（jiāo）口尺寸；

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸（cùn）；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去除物料中汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲與收縮

產品翹曲與（yǔ）過量收縮通常是由於製品設計不善、澆口位置不好以（yǐ）及注（zhù）塑條件（jiàn）所（suǒ）致。高應力（lì）下取向也是因素（sù）。

（1）注塑問題：

加長（zhǎng）注（zhù）射周期間時；

不過量充模下增大（dà）注（zhù）射壓力；

不過量（liàng）充模（mó）下加長注射時間；

不過量（liàng）充模（mó）下加長全（quán）壓時間；

不（bú）過量充模下增加注射量；

降低物料溫度以減少翹曲；

使充模物料保持最小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最小以減少翹曲；

增大注射（shè）速度；

減慢頂出速度；

製件退火；

製件在（zài）定（dìng）型架上冷卻；

使注射周期（qī）正常。

（2）模具問題：

①改變（biàn）澆口尺寸；

②改變（biàn）澆口位（wèi）置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持頂出均衡（héng）；

⑥要有足夠的排氣；

⑦增加壁厚（hòu）加強製件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校（xiào）對（duì）模子尺寸。

製（zhì）品翹曲與過量收（shōu）縮對物（wù）料和（hé）模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹曲（qǔ）大，反之製（zhì）品收縮（suō）大、翹曲小；模具（jù）溫度高，製品收縮小，但翹曲大（dà），反之製品收縮大、翹曲小（xiǎo）。因此，必須視製品結構不同解決其（qí）主要矛盾。

10、怎（zěn）樣控製產（chǎn）品尺寸

產品尺寸的變化是由於設備控製反常（cháng）、注塑條（tiáo）件不合理、產品（pǐn）設計不好及物料性能有（yǒu）變化。

（1）模具問題：

①不合理（lǐ）的模子尺寸（cùn）；

②製（zhì）品頂出時變形；

③物料充模不均（jun1）；

④充（chōng）模（mó）料流中斷；

⑤不合理的澆口尺寸；

⑥不合理（lǐ）的分（fèn）流道尺寸；

⑦模子（zǐ）造成的注射（shè）周期反常。

（2）設備問題：

①加料係統（tǒng）不正常（柱塞式注壓（yā）機）；

②螺杆停止作用不正常；

③螺杆轉（zhuǎn）速不正常；

④背壓（yā）調節不均；

⑤液壓係統止回閥不正（zhèng）常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製（zhì）係統不（bú）正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅外（wài）加熱（rè）裝置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設備造成（chéng）的注射周期反常。

（3）注（zhù）塑條（tiáo）件（jiàn）問題：

①模溫不均；

②注射壓力低，提高它；

③充模不足，加長注射時（shí）間，加長全壓時間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造成的注射周期反（fǎn）常。

（4）物料問題：

①每批（pī）物料性能（néng）有變化；

②物料顆料大小無規律；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘（zhān）貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑不善頂出（chū）不足，注料不足以及不（bú）正確的模具設計。如果製品粘貼模內，注塑過（guò）程不可能正常。

（1）模（mó）具問題：

如果（guǒ）塑料粘貼模內（nèi）是由於注料不足造成（chéng），不要采用頂出（chū）機構；

去除倒切口（陷槽）；

去除鑿紋（wén）、刻痕以及其他的（de）傷痕；

改善（shàn）模子表麵的光滑性；

拋光模子表麵動作方向應與注射方（fāng）向一致；

增加斜度；

增加（jiā）有效頂出（chū）麵積（jī）；

改變頂出位置；

校核頂（dǐng）出機構的操作；

在深抽（chōu）芯模塑中，增（zēng）強真空破壞及氣壓抽（chōu）芯；

模塑過（guò）程中（zhōng）檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時（shí），模（mó）子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多模槽的充模速（sù）率；

防止注射斷流；

如果製件設計不善，重新設計；

克服模子造成的注塑周期反常。

（2）注塑問（wèn）題：

①增加脫模劑或改善（shàn）脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服注塑條件造（zào）成（chéng）的注塑周期反常。

（3）物料問題：

①清除（chú）物料汙染（rǎn）；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥物料。

（4）設（shè）備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂（dǐng）出行程不足，加長它；

③校對模板是否（fǒu）平行；

④克服（fú）設備造成的注塑（sù）周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑料粘貼流（liú）道是（shì）由於注口與噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口料未同製（zhì）品一起脫模以及不正常的（de）填料。通常，主流（liú）道直徑要足夠（gòu）大，使製件（jiàn）脫模時澆口料仍未全部固化。

（1）流道與模具問題：

①流道注口與噴嘴必須配偶好；

②確保噴嘴噴（pēn）孔不（bú）大於流道注口直徑；

③拋光主流道；

④增加主（zhǔ）流道錐度；

⑤調正主流（liú）道直徑（jìng）；

⑥控製流（liú）道（dào）溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低（dī）模具溫度。

（2）注塑條（tiáo）件問題：

①采用（yòng）流道（dào）切（qiē）斷（duàn）；

②減少注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫（wēn）度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴（zuǐ）溫度；

（3）物（wù）料問題：

①清理物（wù）料汙染；

②幹（gàn）燥物（wù）料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由於物料過熱（rè），粘度變小。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用（yòng）彈簧（huáng）針閥式噴嘴；

②采用倒斜度（dù）噴嘴；

③減小噴嘴孔；

④增加冷料穴。

（2）注塑條（tiáo）件（jiàn）問題：

①降低噴嘴（zuǐ）溫度；

②采用流（liú）道切斷；

③降低物料溫度；600

④降低（dī）注塑壓（yā）力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓（yā）時間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物料

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