(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑（sù）模具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具（jù）加工開模後推杆先將塑件頂出，推出（chū）T後推杆再將澆注係統（tǒng）凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注（zhù）意主流道下的拉料（liào）杆也要和分流道拉（lā）料杆一樣延時推（tuī）出。

(2)推板推出流道凝料超前（qián）頂（dǐng）出是流道凝（níng）料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推（tuī）杆固定板,進而推動流（liú）道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆（gǎn）同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具（jù）的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出（chū）時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開（kāi）後，注塑機（jī）頂（dǐng）棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推（tuī）杆推動T後，頂棍同時（shí）推動（dòng）推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫（tuō）離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注（zhù）係統設（shè）計時保證塑件質量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔注塑模（mó），要求每個型腔都（dōu）應在同一時間、以相同的壓力（lì）充滿。不平衡（héng）的進料將產生以下弊（bì）病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓（yā）力（lì），而過高的壓力可能造成以（yǐ）下四（sì）個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的（de）收（shōu）縮率（lǜ）不（bú）同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造（zào）成塑件粘模、頂白; d.注塑（sù）模具局部長期承（chéng）受過高的（de）壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺（quē）陷。 a.先充填的（de）型腔部位出現飛邊（biān）; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不（bú）平衡的流動往往導致分子取向的不規則（zé），引起（qǐ）收縮率不一致（zhì），使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係統（tǒng）凝料，東莞市馬（mǎ）馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流（liú）道的布置有平衡（héng）布置和非平衡布置兩種，平衡布（bù）置（zhì）是指（zhǐ）熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優先選擇平衡布（bù）置。是不同型腔數（shù）量采用分流道平衡布置的示（shì）意圖。幾點說明：

(1)注塑模具（jù）廠從技術和經濟兩方麵來綜合考慮（lǜ），一模的型腔（qiāng）數量不宜超過二十四腔。

(2)一（yī）模十六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進（jìn）料，圓形布置的（de）缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率不（bú）高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於（yú）相同塑（sù）件或體積大致相等的多腔注（zhù）塑模具，如果是體積相（xiàng）差（chà）致大的多（duō）腔注塑（sù）模，要達到進（jìn）料（liào）平衡，還需要再調整澆（jiāo）口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。