產品完成一個成（chéng）形周期後開模，產品會（huì）包裹在模（mó）具的一（yī）邊，必須將其（qí）從模具上取下來，此工作必須由頂（dǐng）出係統來完成．它是整（zhěng）套（tào）模具結構中重要組（zǔ）成部分，一般由（yóu）頂出，複位和（hé）頂出導向等三部分組成．

1、按（àn）動力來分

1、手動頂出: 當模具開（kāi）模後，由人工操縱頂出係統頂（dǐng）出產品．它可使模具結構簡化（huà），脫模（mó）平穩，產品不易變形．但（dàn）工人勞動（dòng）強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動（dòng）旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力（lì）或加設之馬達來推動脫模機構頂出（chū）產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的（de）．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須（xū）注（zhù）意控製開模（mó）行程，適（shì）用於頂出係統（tǒng）在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝（zhuāng）專用油缸，由（yóu）注射機控製（zhì）油缸動作，其頂出力速度（dù）和時間（jiān）都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係（xì）統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣（qì）孔，直接將（jiāng）產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用（yòng）於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂（dǐng）出機構，母模頂出機（jī）構（gòu），澆（jiāo）注係統頂出機構，螺（luó）紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量（liàng）使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出（chū）力和位置平衡，確保（bǎo）產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處（chù）．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利（lì）於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它（tā）與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣（qì）壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機（jī）構中最簡單，最常見的一種（zhǒng）形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形（xíng）製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應（yīng）力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在（zài）脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產（chǎn）品中盡量避免（miǎn）使（shǐ）用．當頂杆較細長時（shí），一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷（duàn）．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力（lì）大處，不可離鑲件（jiàn）或型芯太（tài）近，對於（yú）箱形類等深腔模具．側麵阻力最大（dà），應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免（miǎn）產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱（chēng）設置，使受力平衡．

3、當有細（xì）而深之（zhī）加強筋時，一般在其底（dǐ）部設置頂杆．

4、若模具上（shàng）有鑲件，頂（dǐng）針設在其上效果更佳．

5、在產（chǎn）品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂（dǐng）出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道（dào）上設置頂針，即可將產品帶（dài）出（chū）．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙（xì）配合（hé）．如太鬆（sōng）易產生毛邊，太緊易造（zào）成（chéng）卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配（pèi）合長（zhǎng）度，其餘（yú）部分擴（kuò）孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防（fáng）止頂（dǐng）針（zhēn）在生產時轉動，須將其固定在（zài）頂（dǐng）針板（bǎn）上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來（lái）具體確定，在此不一一列舉（jǔ）．

10、頂出係統托模以（yǐ）後在進行下一周期（qī）生產時，必須（xū）退回（huí）原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫（jiào）司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心（xīn）孔之產品頂出．由於它（tā）是全周接觸，受（shòu）力均勻，不（bú）會使（shǐ）產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可（kě）提高（gāo）產品同心度．但對於（yú）周邊肉厚（hòu）較薄之產品避免使用，以免加（jiā）工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形（xíng）式適用於各種容器，箱形，筒形和（hé）細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力（lì）大，不留頂出痕．一（yī）般會有固定連接（jiē），以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導（dǎo）柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯之間的配合須（xū）順暢，防止摩擦或卡死，也必（bì）須防止塑料滲入間隙中，當產（chǎn）品為盲孔（kǒng）時，會因真空吸附（fù）造成脫模困難和（hé）產品變形，一般會在公（gōng）模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打（dǎ）開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也（yě）可跟頂（dǐng）出裝置連在一起兼作頂杆作（zuò）用（yòng）．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸（cùn）較大之產品，為（wéi）便於加工（gōng）和脫模，常設計（jì）成頂出塊形（xíng）式頂出．大多其平麵為（wéi）分模麵，下麵有兩（liǎng）支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩（wěn）．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡（jiǎn）單而（ér）有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔（kǒng），也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空（kōng）氣，使彈簧壓縮開啟（qǐ）閥門（mén），高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣（qì）體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到理（lǐ）想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來（lái）定，在此不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠（jiāo）澆（jiāo）道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取（qǔ）出膠道，須加設一分型麵．開模後一般（bān）由人工取出膠道，造成操（cāo）作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最（zuì）好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出（chū）時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模（mó）後拉出膠（jiāo）道，由中心（xīn）頂杆頂出．

b.拉料（liào）杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠（jiāo）道推落．

c.母模推板推脫  開（kāi）模時母模板與（yǔ）母模推板先分型，膠道留在母模板與母（mǔ）模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而（ér）自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一（yī）頂出係統，開模（mó）後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出（chū），此方式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂（dǐng）出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或（huò）產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母（mǔ）模是固定的機台，頂杆無（wú）法（fǎ）作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動（dòng），拉勾等．

9.3螺（luó）紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和（hé）產量，一般（bān）有采用手動和（hé）機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對（duì）於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用（yòng）其彈性進行強製脫模而（ér）不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出（chū）型芯中（zhōng）頂杆，使橡膠型（xíng）芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過（guò）半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來（lái）保證．

a. 外部止動（dòng）  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動（dòng）脫落．

b. 內部止動  有內螺（luó）紋之產品在公模仁頂（dǐng）麵設（shè）置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向（xiàng）頂出螺（luó）紋可脫出，注意止動模（mó）仁螺距必須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯（xīn）旋轉時推板將產品頂出．

小型（xíng）產品（pǐn）有（yǒu）側澆口時，隻（zhī）頂出（chū）膠道也可將產品帶出，但對於軟（ruǎn）性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距（jù）絲杆螺母驅動（dòng）等方式，一般來講（jiǎng），旋轉機構在（zài）設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型（xíng）芯就必須轉（zhuǎn）幾（jǐ）圈（quān）．

冷卻係（xì）統

冷卻係統（tǒng）之設計規則 設計（jì）冷卻係統（tǒng）的目（mù）的在於維持模具適當而有效率的冷卻（què）。冷卻（què）孔道（dào）應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加工與組裝（zhuāng）。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體（tǐ）積決定下列設計（jì）參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而（ér）有（yǒu）效率的冷卻。冷卻孔道（dào）應使用標準尺寸，以方便加工與組（zǔ）裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與（yǔ）體積決定下列設計（jì）參數：冷卻孔道（dào）的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷（lěng）卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷（lěng）卻管路的位置與尺（chǐ）寸 
要（yào）維持經濟有效的（de）冷卻時（shí）間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時（shí）間隨其肉（ròu）厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的（de）冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴（xué）或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑（jìng）的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深（shēn）度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英（yīng）吋），如圖6-57所（suǒ）示。

                                                

2、流動速率與（yǔ）熱傳 
塑件兩側的溫度應維（wéi）持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷（lěng）卻劑之流動（dòng）從層流（liú）轉變（biàn）為（wéi）擾流，熱傳效果變佳（jiā）。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則（zé）以徑向方向質傳，加（jiā）上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱（rè）傳（chuán）效率顯者（zhě）增加，如圖6-58所示（shì）。應（yīng）注意確保冷卻管路之各部份的（de）冷卻劑都是擾流。

當（dāng）冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對（duì）於熱傳（chuán）的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時（shí），就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖（tú）6-59說明了一旦冷卻（què）劑變（biàn）成擾流後，更（gèng）高的冷媒流動（dòng）速率並無法改（gǎi）善熱傳（chuán）速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦（pǔ）成本卻顯著提高。

冷（lěng）卻劑會（huì）向阻力最（zuì）低的路徑流動。有時候可以嚐（cháng）試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會（huì）降低熱傳效（xiào）率，因此，應（yīng）嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及（jí）冷（lěng）卻管路內的（de）氣泡。 

模流分析軟件的（de）冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻（què）管路和快捷方式（shì）冷卻管路（lù），以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重（chóng）要問題，特別是在快速注塑成（chéng）型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空（kōng）氣（qì）。 
2、有些原料含有未（wèi）被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣（qì）化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或（huò）相互（hù）發（fā）生化學反應所生（shēng）成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多（duō）方麵帶來一係（xì）列的危害（hài）。主要表現如（rú）下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將（jiāng）會造成熔體充填困難，造（zào）成注射量不足（zú）而不能充滿型（xíng）腔。 

2、排除不暢的氣體（tǐ）會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得（dé）型腔內溫度急（jí）劇上升（shēng），進（jìn）而引起周（zhōu）圍熔體分解、燒灼、使塑（sù）件出現局部碳化和燒焦現象。它主（zhǔ）要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型（xíng）腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕（hén），並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中（zhōng）氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽（cáo）設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一（yī）邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚（hòu）較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折（shé）彎狀態（tài），以免氣體噴射（shè）時燙傷（shāng）工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排（pái）氣槽（cáo）為宜。

4、排氣係統的（de）方式：

1.開設排氣槽

排氣槽（cáo）通（tōng）常開（kāi）設在型腔一側，圍繞（rào）型腔開（kāi）設或在（zài）熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣（qì）道B 深（shēn）：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定（dìng）

排（pái）氣道C 深：可取（qǔ）1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模（mó）板邊界

分（fèn）型麵排氣

模具流（liú）道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的（de）分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要（yào）配備抽（chōu）真空設備，增加模具成（chéng）本，一般不采用（yòng）。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的（de）配合麵間隙，如型腔（qiāng）、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合（hé）間隙（推杆、塊）

4）分型（xíng）麵間隙（粗糙（cāo）度（dù）一般）利（lì）用間隙排（pái）氣時（shí），使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清（qīng）理，保持（chí）暢通。

4 利用多（duō）孔金屬排氣

近（jìn）年來新發展的一種內部具有均勻的相互（hù）連通的孔隙結構（gòu）的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困（kùn）難（nán）時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排（pái）氣效果十分明顯。模具使用時應注意（yì）維護與清（qīng）理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙（xì）排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣（qì）間隙，排氣係統應保證（zhèng）氣（qì）體順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑（sù）料材料的溢邊（biān）值可分為如下三種：

低粘度材（cái）料不產生醫療的（de）間（jiān）隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的（de）間隙為（wéi）：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間（jiān）隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸（tū）台時（shí），塑料（liào）製（zhì）品不能直接從模具內脫出（chū），必須（xū）將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯（xīn）。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模（mó）時，依靠注射檢的開模動（dòng）作，通（tōng）過抽芯機來帶活動型芯，把型（xíng）芯抽出。機動（dòng）抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率（lǜ）高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構（gòu）可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人（rén）力直接（jiē）或通過傳遞（dì）零件的作用抽出活動型芯。其（qí）缺點是生產（chǎn），勞動強度大，而且由於受到限製，故難（nán）以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料（liào）製（zhì）品試製和小批量生產。因塑料製品特點（diǎn）的限製，在無法采用機動抽芯時，就必（bì）須采用手動抽芯。手動抽芯（xīn）按其傳動機構又可分為（wéi）以下（xià）幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲（xiāng）塊芯，其他抽芯等。

3．液壓（yā）抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進（jìn）行，其優點是根據（jù）脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於（yú）使用高壓（yā）液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套（tào）的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導（dǎo）柱（zhù）抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊（kuài）上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑（huá）槽中滑動要平穩，不要（yào）發生卡住，跳動等（děng）現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在（zài）一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射（shè）時向壓力，應選用（yòng）可靠的（de）連接方式與（yǔ）模（mó）板連接。鎖緊塊和模板可做成一體（tǐ）。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則（zé）斜導柱無（wú）法帶動滑塊運動（dòng）。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍（réng）停留在導滑槽（cáo）內，留在導滑槽內的長度不應小（xiǎo）於（yú）滑塊全長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊在開始複位時容易（yì）傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定（dìng）模的情況下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側（cè）向型芯，最好（hǎo）采取定向定（dìng）距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側（cè）麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時（shí），可選用斜滑塊抽芯結（jié）構。這種斜滑塊抽（chōu）芯結構的特點是：當推杆（gǎn）推動斜（xié）滑塊時，推杆（gǎn）及（jí）抽芯（或分型）動作同時進（jìn）行。

因斜滑塊剛性好，能承受（shòu）較大的脫模（mó）力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍（shāo）大，一般斜塊的斜角不能大於（yú）30°，否則（zé）易發生故障。斜滑塊推出長度一般（bān）不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊（kuài）抽芯結（jié）構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜（xié）滑塊的導（dǎo）滑及組合（hé）形式（shì）。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮（lǜ）抽芯方向，並盡量保持塑料製品的（de）外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考（kǎo）慮滑塊的（de）組（zǔ）合部分有足夠的強度。如果塑料製品（pǐn）外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。