在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具（jù）型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔（qiāng）尺寸，這種體積（jī）變小的現象即為收縮（suō）性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製（zhì）造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸（cùn）不同，大尺寸澆口有助於提高型腔（qiāng）壓力和（hé）延長澆口封閉時間，便（biàn）於更多的（de）熔體流入型腔，因而塑件的密（mì）度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收（shōu）縮率。

2、塑膠製造時候化學結（jié）構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會（huì）發生變化，如 熱固性塑料（liào）在成型過程（chéng）中，樹脂分子由（yóu）線形結構變為（wéi）體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件（jiàn）壁（bì）厚
厚度均勻的（de）薄壁塑件在模具型腔中（zhōng）冷卻速率快（kuài），脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在（zài）型腔中冷卻的時間越長，脫模後的（de）收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不（bú）同的收縮，在這種壁厚突然變（biàn）化處，收縮率也（yě）會突然變化，這種變化會造成該處產生較大（dà）的內（nèi）應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時（shí），由於（yú）受到成型壓力和剪（jiǎn）切力的（de）作用， 各向（xiàng）異性（xìng）、添加劑的混合不均勻性以及模具溫（wēn）度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引（yǐn）起塑件發（fā）生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多（duō）數物質都會熱脹冷縮，在（zài）塑件成型時，需要將塑料原料熔融（róng），這時的熔融溫度（dù）達到二三百度，塑料（liào）原料受熱（rè）膨脹，而在塑件成型（xíng）的冷卻過程中，溫度降低（dī），它的體積勢必要發生收縮。