一般（bān）產品表（biǎo）麵光澤缺陷可分為以下三種：模具（jù）故障、成型（xíng）條件控製不當、成型原料使用不（bú）當。

一、模（mó）具故障（zhàng）

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再（zài）現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等（děng）表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵（miàn）有油汙，水分，脫模劑用（yòng）量太多或選用不當，也會使塑件表麵發（fā）暗（àn）。

因此，模具的（de）型腔表麵應（yīng）具有較好的光（guāng）潔度，最好采取（qǔ）拋光處理或表麵（miàn）鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬（zì）。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質（zhì）量也有很大的影響，通（tōng）常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光（guāng）澤（zé），可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中（zhōng）通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化（huà），澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態（tài）流動，模具（jù）排（pái）氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質（zhì）量，導致表（biǎo）麵（miàn）光澤不良。

如何消除注塑製品表麵（miàn）缺陷?

二、成型條件控製不當

如果（guǒ）注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器（qì）壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或（huò）溫度太低，纖維（wéi）增強塑料（liào）的填料分（fèn）散（sàn）性能（néng）太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太（tài）低，熔料塑化（huà）不良以（yǐ）及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變（biàn）澆口位置，擴大澆口麵積（jī）以及在變截（jié）麵處增加圓弧過渡等到方（fāng）法予（yǔ）以排除。

若塑（sù）件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低（dī）注射速度。如果由於（yú）填料的分散性（xìng）能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能（néng）較好的樹脂（zhī）或換用混煉能力較強的螺杆。

三、成型原料（liào）不符合使用要求

原料不（bú）符合使用要（yào）求也會導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。其（qí）產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分（fèn）或（huò）其他易揮發物含量（liàng）太高，成型時揮發（fā）成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進（jìn）行預幹燥處理。

2.原料（liào）或著色劑分解變色導致光澤不良（liáng）。應選用耐溫（wēn）較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原（yuán）料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹（shù）脂由於（yú）冷卻不（bú）均（jun1）導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻（què）不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏（piān）暗，解決的（de）方法是將塑件（jiàn）從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模（mó）中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。