欠注又叫短射、充填不足（zú）、製件不滿，俗稱欠（qiàn）注，指料流末（mò）端出現部分不完整現象或一模（mó）多腔中一部分填充（chōng）不滿，特別（bié）是（shì）薄壁區或流動路徑的末端區（qū）域。其（qí）表現為熔體（tǐ）在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔後（hòu）沒有充填完全，導致產品（pǐn）缺料。

產生短注的主（zhǔ）要原因是（shì）流動（dòng）阻力過大（dà），造成熔體無法繼續流動。影響熔體（tǐ）流動（dòng）長度因素包括：製件壁厚、模（mó）具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不好（hǎo）都會造成短注。

1、設備選型不當

在（zài）用選設備時（shí），注塑機的（de）最大（dà）注射量必須大於（yú）塑件及水口總重（chóng），而注射總（zǒng）重不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是定體積加（jiā）料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現（xiàn）象。若加料口處溫度過高，也會（huì）引起落料不（bú）暢。對此，應（yīng）疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動（dòng）性差時，模具（jù）的結（jié）構參數是影響欠注的主要原因。因此應改（gǎi）善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設（shè）置澆道位置，擴大澆口，流道（dào）和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等（děng）。同（tóng）時可在原料配方中（zhōng）增加（jiā）適量助劑改（gǎi）善樹脂的流動性能。此外，還應檢查（chá）原料中再生料是否超量，適當減（jiǎn）少其用量。

4、潤滑劑超量

如果原料配方中潤滑（huá）劑量（liàng）太多，且射料螺杆（gǎn）止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減（jiǎn）少潤滑劑（jì）用量及調整料筒與射料螺杆（gǎn）及止逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜（zá）質阻塞料道

當熔料（liào）內的雜質堵塞噴嘴或冷料（liào）阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將（jiāng）噴嘴折下清理或擴大模具冷料（liào）穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計（jì）澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口（kǒu）大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆口位（wèi）置要選擇在厚壁處，也（yě）可（kě）采用分（fèn）流道平衡布置的設（shè）計方案（àn）。

若（ruò）澆口或（huò）流道小，薄，長（zhǎng），熔料的壓力在（zài）流動過程中沿程損失（shī）太大，流動受阻，容易產生填充（chōng）不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要（yào）時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內（nèi）因排氣（qì）不良而殘留（liú）的大量氣（qì）體受到流料擠壓（yā），產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料（liào）充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有（yǒu）無設（shè）置（zhì）冷料穴或其位置是否（fǒu）正確，對於型腔較深的模（mó）具，應在（zài）欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設（shè）置在型（xíng）腔的最終充（chōng）模（mó）處（chù）。

使用（yòng）水分（fèn）及易揮（huī）發物含量超標的（de）原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此（cǐ）時，應對原（yuán）料進（jìn）行幹燥及清除易揮發（fā）物。

此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注係統流動助（zhù）力，以及（jí）減小合模力（lì），加大（dà）模具間隙等輔助（zhù）措施（shī）改善排氣不（bú）良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫（wēn）模腔後，會因冷（lěng）卻太快而無法（fǎ）充滿型腔的各個角（jiǎo）落。因（yīn）此，開機前必須將模具預（yù）熱至工藝要求的溫（wēn）度，剛開機時，應適當節製模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升（shēng）不上去，應檢查模（mó）具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合成型的範圍內，料溫與充模（mó）長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長（zhǎng）度減短（duǎn）。當料溫低於工藝要求的溫度時（shí），應檢查料筒加料器是否完好並設法提（tí）高料筒溫度。剛開機時（shí），料筒溫度總比料筒加熱器（qì）儀表（biǎo）指示的溫度要低一些（xiē），應注意將料筒加熱到儀表溫度（dù）後還需怛溫一段時間才能開機。

如果為了防（fáng）止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對於（yú）螺杆式注塑（sù）機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫（wēn）差較（jiào）大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔（róng）料在噴嘴（zuǐ）處冷凍。

如果模具結構中（zhōng）沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞（sāi）在後麵的熱熔料無法充（chōng）滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具（jù）分離，減（jiǎn）少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處（chù）的溫度保持在工藝（yì）要求的範圍內。

如果（guǒ）噴嘴溫度（dù）很低且升不上去（qù），應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法（fǎ）提高噴嘴溫度，否（fǒu）則，流（liú）料的（de）壓力損失太大也會引起欠注。

11、注射壓力或保壓不（bú）足

注射壓力與充（chōng）模長度接（jiē）近於正（zhèng）比例關係，注（zhù）射壓力（lì）太（tài）小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可（kě）通過減慢注（zhù）射前進速（sù）度，適當延長注（zhù）射時間等（děng）辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高（gāo）的情況下，可通（tōng）過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動（dòng）性能來補救。值得注（zhù）意的是若料溫太高會（huì）使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外，如果保壓時間太短，也會（huì）導致填充不足。因此，應將保壓時間控製在（zài）適宜的範圍內，但需要注意，保壓時間過長（zhǎng）也會引起其它故障，成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度（dù）與充（chōng）模（mó）速度直接（jiē）相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速（sù）流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。

對此，應適當提高注射速度（dù）。但需注意，如果注射速（sù）度太快，很容易引起其它成（chéng）型故障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚（hòu）度與長度（dù）不成比例，形體十分複雜且成（chéng）型麵積很大時（shí），熔料很（hěn）容易在塑（sù）件薄壁部（bù）位的入口處流動受（shòu）阻，使型腔很難充滿。因此（cǐ），在設計塑件的（de）形體結構時，應注意塑件的（de）厚（hòu）度與熔料充模時的極限流（liú）動（dòng）長度有關。

在注射成型中，塑（sù）件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一（yī）般推薦的最小厚度為;聚（jù）乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑（sù）料0.7mm, 乙基纖維素塑料（liào）0.9mm,聚甲基丙烯酸（suān）甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙（yǐ）烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采（cǎi）用這樣的厚度（dù）。

此外，在成型形體複雜的結構塑件時，在工藝上也要采用必要（yào）的措（cuò）施，如合理確定澆口的位置，適當調整（zhěng）流道布局，提（tí）高（gāo）注射速度或采用快速注（zhù）射。提高模具溫度或選用流動性能較好的（de）樹脂等。