注塑（sù）製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現（xiàn）象的發生主要是由於塑料成型（xíng）時流動（dòng）方向的收縮（suō）率比（bǐ）垂直（zhí）方向的大，使製（zhì）件各向（xiàng）收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製（zhì）件內部殘留有較大的（de）內應力而引（yǐn）起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決（jué）定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更（gèng）成型條件來抑製這種傾向是（shì）十分困（kùn）難的，最終解決問（wèn）題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具（jù）方麵：

(1)製件（jiàn）的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要（yào）使模具型腔各部分溫度均勻，澆（jiāo）注係統要使料流對稱避免因流動方（fāng）向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較（jiào）難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區（qū）及轉角要足夠（gòu）圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模（mó）餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增（zēng）加抗（kàng）翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的（de）材料強（qiáng）度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非（fēi）結晶型塑料出現的翹曲變形（xíng）機會多，加之結晶型塑料可利（lì）用結晶度（dù）隨冷卻速度增大（dà）而降低，收縮率變（biàn）小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低速度太快會造成內應力增加而（ér）出現翹（qiào）曲變形。

(2)模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫模時的製件（jiàn）過熱而（ér）出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺（luó）杆轉速和背壓降低（dī）密度（dù）來限製內（nèi）應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具（jù）軟性定形或脫模後進行退米處理。

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