一套手機外殼的製作涵蓋了結構設（shè）計、模（mó）具開（kāi）發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都將（jiāng）影響最終外觀。

結構設計（jì）

手機外殼通常由四大件：麵（miàn）殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下（xià）後)和一些（xiē）小件，如電池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防（fáng）劃條等組成。這些組件在結構設計（jì）中需（xū）要充分考慮到互配（pèi）性，以及與電路板和電池等（děng）部件的裝配。

在結構設計中需要（yào）考（kǎo）慮很多相關問題，如材料選用、內部結構、表（biǎo）麵（miàn）處理（lǐ）、加（jiā）工（gōng）手段、包裝裝潢等，具（jù）體有以（yǐ）下幾點：

1. 要評審造型設計是（shì）否合理可靠，包括製造（zào）方法，塑件（jiàn）的出模（mó）方向、出模斜度、抽芯、結構強度，電路安（ān）裝(和電子工程人員配合)等是否合理。

2. 根據造型要求確定製造工藝是否能實（shí）現，包括模具製造、產品裝配、外殼的噴塗（tú）、絲印、材質選（xuǎn）擇、須采購的零件供應（yīng）等。

3. 確定產品（pǐn）功（gōng）能是否能（néng）實現，用戶使用是否（fǒu）最佳。

4. 進行具體的結構設計、確定每個零件的製造工藝。要注意塑件的結構強度、安裝定位（wèi）、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定（dìng）位、安規要求，確定最佳裝配路線（xiàn）。

5. 結構設（shè）計要盡（jìn）量減小模（mó）具設計和製造的難度，提（tí）高注塑生產的效率，降低模（mó）具（jù）成本和生產成本。

6. 確定整個產品的生產工（gōng）藝、檢測（cè）手段，保證產品的可（kě）靠性（xìng）。

模具設計

模具設計必須充分考慮產品的（de）結構、裝配，同時還需要考慮生產中產（chǎn）品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等（děng）位置的設計注意點。

筋條（Rib）的（de）設計：

• 使用PC或者 ABS+PC時，Rib的（de）厚度最好不大於殼子本體厚度的0.6倍。

• 高度不（bú）要超過本體厚度的3-5倍。

• 拔模角度為0.5-1.0度。

• 在Rib的根部導Rib厚（hòu）度的40%-60%的圓角。

• 兩根Rib之間的間距最好在壁厚的3倍以上。

卡勾的設計：

• 卡勾的卡入尺（chǐ）寸一般在0.5mm-0.8mm。

• 鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利於模具製造。

• 鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日（rì）後修模。

• 卡槽頂（dǐng）端於（yú）鉤子底部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈空間。

• 卡槽最好做成封閉式的(在壁厚保證不縮水的情況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

• 其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

• 鉤子的斜（xié）頂（dǐng）需留6-8mm的行程。

• 鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便（biàn）拆卸。

• 卡勾配合麵處可以（yǐ）自主導2度的拔模，作為拆卸角。

• 卡槽底部導R角增加強度（dù），所以肉厚不一的地方導斜角做轉換區。

螺母孔(Boss)的（de）設計（jì）：

Boss的目的是用來（lái）連接螺釘、導銷等緊固件或者是做熱壓時螺母的（de）定（dìng）位、熱熔柱，設計Boss的最重要原則（zé）就是避免沒有支撐物，盡量讓其（qí）與外（wài）壁或者肋相連增加強度。

此外（wài），模具鐵料的（de）厚（hòu）度需要大於0.5mm;母模麵拔模（mó）角最好大於3度。每增加千分之（zhī）一英寸的咬花深度需增加一度的拔模角。

注塑工藝

手機（jī）外殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流動性比較（jiào）差，所以工藝上通常采用高模溫、高料溫填充；采用的澆口通常為點（diǎn）澆口，填充時需采用分級注塑，找好過澆口位置以及V-P(注射–保壓)切換位置，對於（yú）解決澆口氣痕以（yǐ）及欠注飛邊等異常會（huì）有（yǒu）很大的幫助。

以下為手機產品（pǐn）的（de）成型條件要點，介紹熔體溫度、模具（jù）溫度、注塑速度、背壓等成型（xíng）參數的設定注意點。

熔融溫度與模溫：

最佳的成型溫度設定與很多（duō）因素有關，如（rú）注塑機大（dà）小、螺杆組態、模（mó）具及成型品（pǐn）的設計和成型周期時（shí）間等。一般而（ér）言，為（wéi）了讓塑料漸漸地熔融，在（zài）料管後（hòu）段/進料區設定較低（dī）的溫度（dù），而在料管前段設定（dìng）較高的溫度。但若螺杆設（shè）計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設（shè）定亦可。

模溫方麵，高溫模可提供較佳的表麵外觀，殘（cán）留應力也（yě）會較小，且對較薄或較長的成型品也較易填滿。而低模溫則能縮短（duǎn）成型（xíng）周期。 螺杆回轉速度

建議40至70rpm，但需視乎機（jī）台與螺杆設計而（ér）調整。

為了盡速（sù）填滿模具，注塑壓力愈大愈好（hǎo），一般約為850至（zhì）1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

背壓：

一般設定愈低愈好，但為求進料（liào）均（jun1）勻，建議使用3至14 kg/cm2。 注塑速度

射速與澆口設計有很大關係，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之（zhī）射速。

另外，如成品厚度（dù）在5MM以上，慢速射出有助於避免氣泡或凹陷。一般而（ér）言，射速（sù）原則為薄者快，厚者（zhě）慢（màn）。

從注塑切換為保壓時，保壓壓力要盡（jìn）量低，以免成型品發生殘留應力。而（ér）殘留應力可用退（tuì）火方（fāng）式來去除或減輕;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時。

常（cháng）見缺陷排除（chú）：

• 氣痕：降低熔（róng）體過澆口的流動速率、提高模具溫度。

• 欠注：提（tí）高注塑（sù）壓力，速度、提高料溫，模溫、提高進膠量。

• 飛邊：降低塑料填充壓力、控製好V-P切換點防止過填充、提高鎖模力、檢查模具配合狀況。

• 變形（xíng）：控製模具溫度防止模（mó）溫差異產生收縮不（bú）均變形、通過保壓調整。

• 熔接痕（hén）：提高模溫料溫（wēn）、控製各段走膠流量防止困氣、提高流動前沿溫度、增加排（pái）氣。

二次（cì）加工（gōng）

手機外殼的後加工通常（cháng）有：噴塗、套色噴塗、印刷、夾心印刷、電鍍、真空蒸鍍、熱壓螺母、退火、超聲焊（hàn）接等（děng）。

通過噴塗（tú）、電鍍等後加工方法可以提高塑料的外觀效果，同時可以提高塑料（liào）表麵的耐摩性能;熱壓（yā）超聲焊等後處理方法則可（kě）以增加一些嵌（qiàn）件便於組裝;退火處理可（kě）以消除（chú）製品（pǐn）的內應力，提高產品的性能。

手（shǒu）機外殼從設計、開模、調試、生產、後處理整個流（liú）程（chéng）都是環環相（xiàng）扣的，隻有綜合以下因素：合理的結構及外觀設計、精確的模具、合理的工藝調試、穩定的生產和精湛的後處理才能生產出一套（tào）精美耐用的手機殼（ké）。

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