一．名詞解釋（shì）

成型製品表麵開裂形（xíng）成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫（féng）示意圖

二. 故障分（fèn）析及排除方法

1. 殘（cán）餘應力太高。在模具設計和製作方（fāng）麵，可以采（cǎi）用壓力損失最小（xiǎo），而（ér）且可（kě）以承（chéng）受（shòu）較高（gāo）注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針（zhēn）形點澆口或側澆口，並減小澆口直徑（jìng）。設計側澆口時，可采用（yòng）成型後可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵（miàn），通過降（jiàng）低注射壓力來減少殘餘應力是一（yī）種最簡便的（de）方法，因為注射壓（yā）力與殘餘應力呈正比例關係。應適當（dāng）提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內型胚的冷卻時間和速度，使取向分（fèn）子連（lián）有較長的（de）恢複時間。

圖2 殘餘應力（lì）示意（yì）圖

2.外力導致殘餘應力集中。一般（bān）情況下，這類故障總是發生在（zài）頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真（zhēn）檢查和校調頂出裝置，頂（dǐng）杆應設置在脫模（mó）阻力最大部位，如凸台、加強筋（jīn）等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵積受到條件（jiàn）限製不可能擴大時，可采用小麵積多頂杆的方法。如果模具型（xíng）腔脫模斜度不夠，塑件（jiàn）表麵也會（huì）出現擦傷形（xíng）成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨（péng）脹係數存在差異。對於金（jīn）屬嵌件應進行預熱，特別（bié）是當塑件表（biǎo）麵的裂紋發生在剛開機時（shí），大部（bù）分是由於嵌件溫度太低造（zào）成的。另外，在嵌件（jiàn）材質的選用方麵（miàn），應盡量采用（yòng）線膨脹係數接近樹脂特性的材料。在（zài）選用（yòng）成型（xíng）原料時，也應盡（jìn）可能采用高分子量的樹脂，如果（guǒ）必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計（jì）的厚一些。

4. 原料選用不當或（huò）不純淨（jìng）。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程中，應結合具體情況選擇合適的成型（xíng）原料。在操（cāo）作過程中（zhōng），要特別注意不要把聚乙（yǐ）烯和（hé）聚丙烯等（děng）樹脂（zhī）混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模（mó）劑對於熔料來說也是一種異物，如用量不當也會（huì）引起裂紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構中的尖（jiān）角（jiǎo）及缺口處最容易（yì）產生應力集中，導致塑件表麵產（chǎn）生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡（jìn）可能采（cǎi）用最大半徑做成圓（yuán）弧。試驗表明（míng），最佳（jiā）過度圓弧半徑（jìng）為圓弧（hú）半（bàn）徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複映（yìng）到塑件表麵上。在（zài）注射成型過程中，由於模具受到注射壓力反複的作用，型（xíng）腔中具有銳角的棱（léng）邊部位會產生疲（pí）勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產（chǎn）生裂（liè）紋。當（dāng）模具型腔表麵上的裂紋複映到塑（sù）件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表（biǎo）麵有無相同的裂紋。如（rú）果是由於複映作用產生裂紋，應以（yǐ）機械（xiè）加工的方法修複模具。

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