一（yī）、低發泡注（zhù）射（shè）成型的方法低發泡注射成型的方法（fǎ）主要有低壓法和高壓法兩種（zhǒng）。

(1)低壓法：低壓（yā）法又稱不完全注入法，模具型腔（qiāng）壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔容積的塑料熔體注射（shè）入（rù）型腔後，在發泡劑的作（zuò）用下使熔體膨脹後充滿型腔成型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥式（shì）自鎖噴嘴或液控自鎖（suǒ）噴嘴，便能進行低壓（yā）成型（xíng）注射，也有專（zhuān）門生產的大（dà）型低壓發泡注射機。注射機將混有發泡劑的熔體注入分型（xíng）麵密合的（de）型腔（qiāng）中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹（zhàng），使之達到（dào）塑件（jiàn）所（suǒ）要（yào）求（qiú）的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注（zhù）入法，其注塑模具壓力比低壓法要高，高壓帶點是用（yòng）較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿（mǎn）容限小於理件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體（tǐ）注滿分型（xíng）麵（miàn）密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作（zuò）用下，實現型（xíng）腔書大到塑件所要求的（de）形狀（zhuàng）與（yǔ）尺寸。

二、低發泡注（zhù）射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型（xíng）腔內氣泡的形成和擴散具有重（chóng）要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度可以增（zēng）大發泡成型時的氣體（tǐ）擴散係數（shù），有利於在塑件內（nèi）部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過（guò）高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型（xíng）質量。因此（cǐ），在生產中要嚴格控（kòng）製注射時料筒的溫度（dù）。注塑模具的溫（wēn）度對塑件內氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填（tián）型腔（qiāng）時，塑件內的（de）氣泡數量（liàng）較多，分布較均勻;非等溫條件下充填型腔時，低溫下產生（shēng）的氣（qì）泡數（shù）量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發（fā）泡注射成型時，除需選擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低發泡塑料對模具溫度有（yǒu）不同（tóng）要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質量與模溫（wēn）關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成（chéng）型的塑件表麵質量受模溫影響較（jiào）大。一般情（qíng）況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內（nèi）選擇，聚苯乙（yǐ）烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注（zhù）射（shè）壓（yā）力對氣泡的形（xíng）成、大（dà）小、分布等（děng）均有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在（zài）澆注係統中流（liú）動時就有可能發泡，充模後成型塑件內（nèi）氣泡直徑大且不均勻;較大的注射（shè）壓（yā）力作用下，熔體在（zài）澆注係統內不大可能發泡，所以充模（mó）後成型的塑件內氣泡直徑較小而分布（bù）也較均勻;如果注射壓力過（guò）大，有可能（néng）大幅度影（yǐng）響發泡氣（qì）體的擴散，並（bìng）影（yǐng）響發泡（pào）率。注射速度與注射壓力相輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要（yào）求使用（yòng）較大的注射速度以防止塑（sù）料（liào）熔體在澆注係統中提（tí）前發泡。在低壓發泡注（zhù）射成型中（zhōng），熔體充滿型腔後也需要一定的保壓作用，熔體在保壓作用下將會（huì）不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大（dà）和保壓（yā）時間較長時，模具型腔會得到較多的補料，熔體內的癟（biě）泡現象就會加劇，癟（biě）裂後的氣泡直徑將（jiāng）會減小。因此，恰當（dāng）選擇保壓壓力和保壓時間對於控製塑件的發泡質量也很重要（yào）。

(3)注（zhù）射時間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射時間概念（niàn）與普通注射相（xiàng）同，一（yī）般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻定（dìng）型時間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性（xìng）很（hěn）差，如（rú）果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡（pào）劑仍有可能繼續在（zài）內（nèi）部發生作用（yòng），這將會導致塑料製件變形，尺寸超差。因（yīn）此，正確地選擇（zé）和控製冷卻定型的時間，是保證低發泡注射（shè）成型塑件質量的重要（yào）因素之一。

三、低發泡注射（shè）成型注（zhù）塑模具設（shè）計簡介

低發泡注射成型注塑模具（jù）設計，低（dī）發泡注射成型模（mó）結構與（yǔ）普通（tōng）注射模相（xiàng）同，由於在（zài）高壓低發泡注（zhù）射成型（xíng）時要（yào）進行（háng）輔助開模，因此在結（jié）構設計時（shí）要采用可靠的（de）輔助開模（mó）機構（gòu）。設計注（zhù）塑模具時應注（zhù）意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機（jī）構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要（yào）求鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具上設計了一套實現局部（bù）發泡的輔助開模機（jī）構（gòu）。該機（jī）構由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸（tū）模沒有緊固，可隨（suí）鞋底處的塑（sù）料發泡而上升，直到發泡限位（wèi）鉤接觸時停止（zhǐ），合模時注射（shè）機噴嘴（zuǐ）將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成（chéng）型模一般（bān）采用單型腔結構：在低發泡注射成（chéng）型中（zhōng），如果采用多型腔結構，流道較長，影響（xiǎng）各個型腔之間的發泡率不（bú）均（jun1），因此，低發泡注射成（chéng）型（xíng）一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排（pái）氣槽設計：發泡塑料的（de）冷卻速度較慢，當主流道（dào）較長，熔體熱量容易在主（zhǔ）流道的澆口套中積累時，在澆口套（tào）外壁可（kě）開設冷（lěng）卻水道。分流道的尺寸比普通（tōng）塑料注射成型時（shí）要（yào）大一（yī）些和短一些，以（yǐ）盡量避免塑料熔體在充模前產生（shēng）氣泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料質（zhì）量（liàng）影（yǐng）響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口（kǒu）的位置、數量以及著色劑等的配合（hé）與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠家采用直接證口時，組件理輛（liàng）所示用單一側澆口時，紋理是（shì）單側輻射狀;可得平行紋理（lǐ）。澆口的大小與普通注射模類似。低（dī）發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必（bì）須開設排，使型腔中的氣體能順利排出。分型而上料（liào）流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低（dī）發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內（nèi）部則是泡孔狀（zhuàng）的彈性（xìng）體，所（suǒ）以推杆的推出麵積過（guò）小容易將塑件（jiàn）損壞，因此，推杆推出時（shí），其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件（jiàn），也可采用壓縮空氣（qì）推出。

(5)注（zhù）塑模具材料：低發泡（pào）注射成型是在注射壓力不大的（de）情況下（xià）進（jìn）行的，因此注塑模具（jù）不需要很高的力（lì）學強度，其成型零部件可以用（yòng）鋁合（hé）金（jīn）、鋅合金等材料製造。

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