在注塑成（chéng）型加工過程中可能（néng）由於原（yuán）料處理不好、製品或模（mó）具設計不合理、操作（zuò）工沒有掌握合適的工藝操作條件，或（huò）者（zhě）因機械方（fāng）麵的原因，常常使製品產（chǎn）生注（zhù）不（bú）滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺（quē）陷。

對塑料製品的評價主要有（yǒu）三個方麵（miàn），第一是外觀質量，包括完整（zhěng）性、顏色（sè）、光澤等；第二是尺寸和（hé）相對位置間的（de）準確性；第三是與用途相應的機械性能、化學性（xìng）能、電性能等。這些質（zhì）量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等（děng）方麵。但事（shì）實上（shàng），塑料（liào）加工（gōng）廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌（mí）補模具缺陷帶來的問題而成效不大（dà）的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提高（gāo）製品（pǐn）質量和產量的必要途徑（jìng）。由（yóu）於注塑周期本身（shēn）很短，如果工（gōng）藝條件掌（zhǎng）握不好,廢品就會（huì）源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件（jiàn），多（duō）觀察幾回（huí），如果壓力（lì）、溫（wēn）度、時間統統一起調的（de）話，很易造成混亂和誤解（jiě），出了問題也不知道是何道（dào）理。調整工藝的措（cuò）施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑（jìng），要選擇出解決問（wèn）題症結（jié）的一（yī）、二個主（zhǔ）要方案，才能真正解決問題。此外，還應（yīng）注意解決方案中的辨證關（guān）係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要（yào）降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決（jué）問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這（zhè）是一個經常遇（yù）到的問（wèn）題，但也比較容易解決。當用工藝（yì）手段確實解決不了時，可從模具設計製（zhì）造上考慮進行改進，一（yī）般是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品（pǐn）質量超過（guò）注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量接近注塑機實際注射質（zhì）量時，就有一（yī）個塑化不夠充分（fèn）的問題，料（liào）在機（jī）筒內受熱時間不足，結果不能及時地向（xiàng）模具提供適當的熔（róng）料。這種情況隻有更換容量大的（de）注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼（ní）龍66）熔融範圍窄，比熱（rè）較大，需用塑化容量大的（de）注塑機才（cái）能保證料的供應。

（2）溫度計顯示（shì）的溫度（dù）不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏（fú）計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發（fā）現或沒有及（jí）時修複更（gèng）換。

(3)噴嘴（zuǐ）內孔直徑太大或（huò）太小。太（tài）小，則由於流通（tōng）直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵（dǔ）塞進料通（tōng）道或消耗注射壓力；太大，則（zé）流通截麵積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難（nán）。噴嘴與主流（liú）道入口配合不良，常常發（fā）生模外溢料，模內充（chōng）不滿的現象。噴嘴本身（shēn）流動阻力很大或（huò）有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵損傷（shāng）、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道（dào）軸心產生傾側位移或軸（zhóu）向壓緊（jǐn）麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊（biān）緣出現間隙，在（zài）溢料擠迫（pò）下逐漸（jiàn）增大噴嘴軸（zhóu）向推開力都會造成（chéng）製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或（huò）機筒進（jìn）料段溫度過高，或塑料（liào）等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內（nèi）過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道（dào）或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前（qián）移，造成供料中斷或無（wú）規則波動。這種情況隻（zhī）有（yǒu）在鑿（záo）通通（tōng）道，排除（chú）料塊後才能得（dé）到根本解決。

（5）噴嘴冷料入（rù）模。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或（huò）在高壓狀（zhuàng）態下機筒前端儲料過多，產（chǎn）生“流涎”，使（shǐ）塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的（de）冷卻作（zuò）用（yòng）下變硬，而妨礙熔料（liào）順暢地進（jìn）入型腔。這時，應降低機筒前端和噴（pēn）嘴的溫度以及減（jiǎn）少機（jī）筒的儲料量，減低（dī）背壓壓力避免機筒前端熔料密（mì）度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明（míng）顯。要根據供（gòng）電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢（bì）到螺杆退回的那段時間，既（jì）不影響充模成（chéng）型條件，又可延（yán）長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有（yǒu）缺陷。流道太小（xiǎo）、太（tài）薄（báo）或太長，增加了（le）流體阻力。主流道（dào）應增加（jiā）直徑，流（liú）道（dào）、分流道應造成圓形較好（hǎo）。流道或較口（kǒu）太大，射力不足；流（liú）道、澆口有雜質、異物或炭化（huà）物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有（yǒu）銳角，表麵粗糙度不良，影響（xiǎng）料流（liú）不暢（chàng）；流道沒（méi）有開設冷料井或冷料井（jǐng）太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道（dào）及（jí）澆（jiāo）口大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近（jìn）或者澆口粗（cū）而短的型腔能夠注滿而其它型（xíng）腔不（bú）能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減（jiǎn）少，還（hái）要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個（gè）型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜（zá），轉折（shé）多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增（zēng）加整（zhěng）個製品或局部的厚度（dù），或在填充不足處（chù）的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件（jiàn）不滿的現（xiàn）象是屢見不鮮的，這種缺（quē）陷大多發生在（zài）製品的轉彎處（chù）、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的（de）薄壁部分以及用側澆口（kǒu）成型的（de）薄底殼的底部等處。消除這種（zhǒng）缺陷的設計包括開（kāi）設有效的排氣孔（kǒng）道，選擇（zé）合理的澆口位置使空氣容易預先排出（chū），必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部（bù）製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆（jiāo）口分配不平衡的（de）情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進（jìn）料調節（jiē）不當，缺料或多料。加料計量（liàng）不準或加料（liào）控製係統操作不正常、注塑機或（huò）模具或操作條件所限導致注射周期反（fǎn）常、預塑背（bèi）壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒（lì）大、空隙（xì）多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的（de）塑（sù）料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應（yīng）調大料量。

當（dāng）機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額外多的（de）注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤（dùn）料，這就大大的降低了進（jìn）入模腔的塑料的有（yǒu）效射（shè）壓而使製品難以充（chōng）滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短（duǎn），柱塞或螺（luó）杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差（chà），應以較大（dà）壓力和速度注（zhù）射。比如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限製了機筒的加熱（rè）溫度，這就要以比（bǐ）通常高一些的注（zhù）射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚（hòu）薄變化大、流程長的（de）製品，以及黏度較大的塑料如（rú）增（zēng）韌性（xìng）ABS等具有十（shí）分突出的意義。當采用高壓尚不能（néng）注滿（mǎn）製（zhì）品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低（dī）。機筒前端溫度低，進入型腔（qiāng）的熔料由於模具的冷卻作（zuò）用而使黏度過早地上升到難（nán）以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大（dà）的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低（dī）速下進入型腔；噴嘴溫度低（dī）則可（kě）能是固定加料時噴嘴長（zhǎng）時（shí）間與冷的模具（jù）接觸散失了熱量，或（huò）者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如（rú）果模具不帶冷料井（jǐng），用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太（tài）冷有時可以用火焰槍做外加熱（rè）以加速噴嘴升溫。

四 原料方（fāng）麵

塑料（liào）流動性差。塑料廠常常使用再生碎料（liào），而再生碎料往往會反映出黏度（dù）增大的傾向（xiàng）。實（shí）驗（yàn）指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘（zhān）滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產（chǎn）生，使（shǐ）注射壓力損失增大，造成充（chōng）模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料（liào）的流動性，又提高穩定（dìng）性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大（dà）多發生在模具得分合位置（zhì）上，如：模具的分型麵（miàn）、滑塊（kuài）的（de）滑配（pèi）部位、鑲（xiāng）件的縫隙、頂（dǐng）杆的孔（kǒng）隙等處。溢（yì）料（liào）不（bú）及時解決將會進一步擴（kuò）大化，從而壓印模（mó）具形成（chéng）局部陷塌，造（zào）成（chéng）永久性損害。鑲件縫（féng）隙和頂杆（gǎn）孔隙的溢料還會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備方（fāng）麵

（1）機器真正的合模力不足。選（xuǎn）擇注塑機（jī）時，機器的額定合模力必須高於注射成型製（zhì）品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現（xiàn）飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均（jun1）衡，模具平行度不能達到的現（xiàn）象造成模具單（dān）側一邊被合緊而另一（yī）邊不密貼的情況，注射時（shí）將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳（jiā），或裝（zhuāng）得不平行（háng），或（huò）模板不（bú）平行，或（huò）拉杆受力分（fèn）布不均（jun1）、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈（dàn）簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨損（sǔn）過大；入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二 模具（jù）方麵

（1）模具（jù）分型麵精度（dù）差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或模（mó）框周邊（biān）有凸出的橇印毛刺；舊模具（jù）因早先的飛邊擠壓而（ér）使型腔周邊疲勞（láo）塌陷。

（2）模具設計不（bú）合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起（qǐ）飛邊；塑料流動性太好，如聚（jù）乙烯、聚丙（bǐng）烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進（jìn）入活動的或固定的縫隙（xì），要求模具（jù）的製造精度較高；在不影響製（zhì）品（pǐn）完整（zhěng）性的前提（tí）下應盡量安置在質量對稱中（zhōng）心上，在製品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一（yī）邊帶飛邊的情（qíng）況；

當製品中央或其附近有成型（xíng）孔時，習慣上在孔上開設側澆口（kǒu），在較大的注（zhù）射壓力下，如果（guǒ）合模（mó）力不足模（mó）的這部分 支承作（zuò）用力不夠發生輕微（wēi）翹曲時造成飛邊，如（rú）模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積也受成型壓力作（zuò）用，如果支承（chéng）力不夠也會造成（chéng）飛邊；滑動型芯配合精度（dù）不（bú）良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型（xíng）腔排氣不良，在模的分型（xíng）麵上沒有開排氣溝（gōu）或（huò）排氣溝太淺或過深（shēn）過大（dà）或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成（chéng）充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射（shè）壓力過高或注射速度過快。由於高（gāo）壓高速，對模具的張開力增大導致溢料（liào）。要根據製（zhì）品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品（pǐn）要用高速（sù）迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用（yòng）低速（sù）充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了（le）防止凹陷而注入過多（duō）的熔料，這樣（yàng）凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延（yán）長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模（mó）的情況下造成飛邊。

四 原料（liào）方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低（dī）的塑料如尼（ní）龍、聚乙烯、聚（jù）丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑（sù）料或對水敏感（gǎn）的（de）塑（sù）料在高溫下會大幅度的降低流動黏（nián）度，增加飛邊的（de）可能性，對這些（xiē）塑料必須（xū）徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會（huì）下降（jiàng），必要時要補充滯留成分。塑料黏度（dù）太高，則流動阻力增大，產生大的背壓（yā）使（shǐ）模腔壓（yā）力提高，造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時（shí）會使加料（liào）量變化不定，製件或不滿，或飛邊（biān）。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形（xíng））

因塑（sù）料冷卻硬化（huà）而造成收（shōu）縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋（jīn）條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設（shè）備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞（sāi）磨損嚴（yán）重，注射及保壓時熔料發生漏流，降（jiàng）低了充模壓力和料量，造成熔（róng）料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太（tài）小則容易堵塞進料通道，太大則（zé）將使射力小，充模發生困難。

二 模具方（fāng）麵

（1）澆口太小或（huò）流道過狹（xiá）或過（guò）淺，流道效率低（dī）、阻力大，熔料過早冷卻（què）。澆口也不（bú）能過大，否則失去了剪切速率，料的（de）黏度高，同樣不能使製品（pǐn）飽滿。澆（jiāo）口應開設在製品的（de）厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔（qiāng）使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定（dìng）要控製（zhì）在1mm以下，否則塑料在澆口（kǒu）凝固快，影響壓力傳遞（dì）；必要時可增（zēng）加（jiā）點澆口數目或澆（jiāo）口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣（yuán）設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆（jiāo）口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設（shè）澆（jiāo）口。

（3）模具的關鍵部位應（yīng）有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起（qǐ）著（zhe）很（hěn）好的效果。

（4）整個（gè）模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓（yā）、高速、低黏度熔料的充模（mó）。

三（sān） 工藝方（fāng）麵

（1）增加注射（shè）壓力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的塑料，高壓（yā）會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提（tí）高機筒溫度，使（shǐ）充模容易。收縮發生在澆口區域時應延（yán）長保壓時（shí）間。

（2）提高注射速度可以較方便地使製（zhì）件充（chōng）滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模（mó）具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應（yīng）減低模溫以加速表皮（pí）的固化定型。

（4）延（yán）長（zhǎng）製（zhì）件在模內冷卻停留時間，保（bǎo）持（chí）均勻的生（shēng）產周期，增加背壓，螺杆前段保留一定的緩衝墊等均有利於減少收縮（suō）現象。

（5）低精度製品（pǐn）應（yīng）及早（zǎo）出模讓其在空氣中或熱（rè）水中緩慢冷（lěng）卻，可以（yǐ）使收縮凹陷平緩（huǎn）又不影響使用。

四 原料（liào）方麵：原料太軟易發生凹（āo）陷，有效的方法是在塑料中加入成（chéng）核劑以加快結晶。

五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避（bì）免壁厚的變化，象聚丙烯這類收（shōu）縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最（zuì）好用筋條代替加厚的部（bù）位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣（qì）孔

塑（sù）料在充模過程中受到氣體的幹擾（rǎo）常常在製品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主（zhǔ）要是原料中含有水分或易揮發物質或潤（rùn）滑劑過量，也可能是料（liào）溫過（guò）高塑（sù）料受熱時間長發生降解而（ér）產生降（jiàng）解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小（xiǎo）、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高（gāo）速料流經過時產（chǎn）生摩擦熱使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上的（de）缺陷，如（rú）：澆（jiāo）口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道（dào）細小、模具冷卻係（xì）統不合理使模溫（wēn）差（chà）異太大等造（zào）成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排（pái）氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有（yǒu）嵌件、頂針之（zhī）類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空（kōng）氣不能在塑（sù）料進（jìn）入時同時離去。

（3）模具表麵粗糙度差，摩（mó）擦阻力大，造成局部過（guò）熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方麵（miàn）

（1）料溫太高，造成（chéng）分解（jiě）。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過（guò）高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小（xiǎo），保壓時間短，使熔料與型腔表麵（miàn）不（bú）密貼。

（3）注射速（sù）度太快，使熔融塑料（liào）受（shòu）大剪切作（zuò）用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能（néng）及時充滿型腔造（zào）成製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料（liào）緩衝墊過大、料溫太低或模溫太（tài）低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生（shēng）氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填（tián）滿澆口→快速（sù）注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除幹（gàn）淨。

（6）螺杆預塑時（shí）背壓太低（dī）、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣容易隨料一起推向機（jī）筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋（wén）。原料受汙（wū）染或含有有害性屑料時原料容（róng）易受熱分解。

（2）再（zài）生料料粒結構疏鬆，微孔中（zhōng）儲留的空氣量大；再生料的（de）再生次數過多或與新料的比例太高（一（yī）般應（yīng）小於20%）

（3）原料中含有（yǒu）揮發性溶劑或原料中的液（yè）態助劑如助染劑白油、潤（rùn）滑劑矽油、增塑劑（jì）二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多（duō）或混合不均，以積集狀態（tài）進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應（yīng）對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本（běn）身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水（shuǐ）分時，可能（néng）發生催化裂化反應。對這一類塑料要考（kǎo）慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽（yán）類（每10kg料可加（jiā）至50g），以盡量降（jiàng）低其加工溫度（dù）。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻（què）速度不同。在模具製造（zào）時應（yīng）適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑（sù）料在型腔中由於遇到嵌（qiàn）件、孔洞、流速不連貫的區域、充（chōng）模料流中斷的區域而以（yǐ）多股（gǔ）形式匯合時以及發生澆口噴射充（chōng）模時，因（yīn）不能完全融合而產生線狀（zhuàng）的熔（róng）接痕。熔接痕的存在極（jí）大地削弱了（le）製品的機械強度。克服熔接（jiē）痕的辦法與減少製品凹陷的方（fāng）法基（jī）本相同。

一（yī） 設備方麵：塑化不良，熔體（tǐ）溫度不均，可延長模塑周期，使塑（sù）化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地（dì）提高熔（róng）接（jiē）縫處的局部溫度。

（2）流道（dào）細小、過（guò）狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提（tí）高流道效率，同時增加（jiā）冷料井的容積（jī）。

（3）擴大（dà）或縮小澆口截麵，改變澆（jiāo）口位置。澆口開（kāi）設要盡（jìn）量避免熔體在嵌件（jiàn）、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正（zhèng）、遷移或加擋塊緩衝。盡量不（bú）用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方（fāng）麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處（chù），低（dī）速可讓型腔內的空氣有（yǒu）時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度（dù）高塑料的（de）黏度小，流態（tài）通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模（mó）劑應盡量少用，特別（bié）是含矽脫（tuō）模劑，否則會使料流（liú）不能融合。

（5）降低合模力，以利（lì）排氣。

（6）提高螺杆（gǎn）轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原（yuán）料應（yīng）幹燥並盡（jìn）量減（jiǎn）少配方中的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適（shì）當添加潤滑劑（jì）及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五（wǔ） 製品設（shè）計方麵

（1）壁厚（hòu）小（xiǎo），應加厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容（róng）量太小，塑料（liào）在機筒內塑化不充分；機器塑化（huà）容量太（tài）大，塑料在機筒（tǒng）內受熱和受剪切作用（yòng）的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾（qīng）斜或不平衡，頂幹截麵積小或（huò）分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應（yīng）考慮調整澆口尺寸或增（zēng）設輔助澆口（kǒu）。

（2）分（fèn）流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分（fèn）流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調（diào）高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背（bèi）壓壓力（lì）和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因（yīn）剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料（liào）過早冷卻，熔接縫融合（hé）不良，容易開裂，特（tè）別是高熔點塑（sù）料（liào）如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔（qiāng）型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫（wēn）度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低（dī）型腔溫（wēn）度，延長冷卻時（shí）間（jiān）。

（5）盡（jìn）量少用金屬嵌（qiàn）件，象聚苯（běn）乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不（bú）能（néng）加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜（zá）了不適當的或過量的溶劑或（huò）其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等（děng），在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂（liè）化反（fǎn）應，使製件發（fā）生大的應變。

（3）塑料再生次數太（tài）多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身（shēn）質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占（zhàn）有量過大；或受其它（tā）塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出（chū）現應力開裂的尖角、缺口或厚度（dù）相差很大的部位。

（2）製（zhì）品設計太（tài）薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成（chéng）變色的原因也是多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控（kòng）儀或加熱（rè）係（xì）統失調造成溫控失靈（líng）。

（3）機筒中有障礙物（wù），易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑（sù）料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒（shāo）傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫（tuō）模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性（xìng）等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速（sù）太高、預（yù）塑背壓太大。

（2）機（jī）筒、噴嘴溫度太（tài）高。

（3）注射壓力太高（gāo）、時間過長，注射速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水（shuǐ）分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加（jiā）劑分解（jiě）。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺（quē）陷的原因（yīn）主要是在設備和原料方麵：

一 設備方麵（miàn）

（1）機筒（tǒng）中有焦黑的（de）材料。

（2）機（jī）筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥（dòu）附近不清潔。

二 模（mó）具方麵

（1）型（xíng）腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原（yuán）料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒（shāo）焦暗紋

一 設備方（fāng）麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢（chàng）。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位（wèi）置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高（gāo）。

（3）注射速（sù）度（dù）太快或注射周期太長。

四 原（yuán）料方麵：

（1）顆粒不均，且含（hán）有粉末。

（2）原（yuán）料中（zhōng）揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑（jì）用量（liàng）過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵（miàn）：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口（kǒu）太小或流道太（tài）細（xì）。

（2）型腔表麵（miàn）粗糙度（dù）差。

（3）排氣不良（liáng）或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫（wēn）度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓（yā）太低。

（3）注射速度過大或過小（xiǎo）。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理（lǐ）。

（2）含有揮發（fā）性（xìng）物質。

（3）助劑或脫（tuō）模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方（fāng）麵：頂出力不夠（gòu）。

二 模具方麵：

（1）脫（tuō）模結構不合理或位置（zhì）不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣（qì）不良。

（4）澆道壁或型腔（qiāng）表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料（liào）口吻合不服帖或噴嘴（zuǐ）直徑大於進料（liào）口直徑。

三 工（gōng）藝方麵（miàn）：

（1）機筒（tǒng）溫度太（tài）高或注射量太多。

（2）注射壓力太（tài）高或保壓及冷卻時間長。

四 原料（liào）方麵：潤滑（huá）劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具（jù）方麵：

（1）澆口位置不（bú）當（dāng）或數（shù）量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不（bú）均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三 原料方（fāng）麵：酞氰係顏（yán）料會影響聚乙烯的結晶度（dù）而導致製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結（jié）構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一（yī） 設備方麵：

（1）加料係統不正常（cháng）。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現（xiàn）故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷卻回（huí）路不當（dāng）而致（zhì）模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或（huò）注射周期不穩定。

四 原（yuán）料方麵（miàn）：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆（kē）粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律（lǜ）有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出（chū）機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度（dù）低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時（shí）間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不（bú）當或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製品（pǐn）設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過（guò）快或模具溫度低亦可能（néng）造（zào）成分層剝（bāo）離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染（rǎn）或（huò）混入異物（wù）。

（2）不同塑料混雜（zá）。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡（pào），這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動（dòng）阻力。

（3）提高保壓壓（yā）力和時間。

（4）改善製品壁麵太（tài）厚或（huò）厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時（shí）間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模（mó）具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地加強水道的（de）冷卻。

（3）模塑（sù）時間不穩定。應采用自（zì）動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴（pēn）嘴流涎。應（yīng）控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式（shì）噴

嘴。

（7）製件壁厚過（guò）厚。應改進模具,減少壁厚。