注（zhù）塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於（yú）塑料品（pǐn）種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可（kě）能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型（xíng）零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零（líng）件是與塑料直接接觸（chù）部分（fèn），並隨塑料和製品而變化，是塑（sù）模中最複（fù）雜，變化最（zuì）大，要求加工光潔度和（hé）精度最高的（de）部分。

澆注係統是指塑料（liào）從射嘴進（jìn）入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零（líng）件是指構（gòu）成製（zhì）品形狀的各種零件，包括（kuò）動模、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道（dào）或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形（xíng）以（yǐ）便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以（yǐ）避免溢料，並防止兩者因銜（xián）接不準而發生的（de）堵截。進口（kǒu）直徑根（gēn）據製品大小而定，一般為4—8mm。主流（liú）道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它（tā）是設（shè）在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射（shè）之（zhī）間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷料一旦混入（rù）型腔，則所製製品中就容易產生（shēng）內應力。冷料穴（xué）的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了（le）便於脫模，其底部常由（yóu）脫模杆承擔。脫（tuō）模（mó）杆（gǎn）的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷（xiàn）溝槽（cáo），以便脫模時能順利拉出主流（liú）道贅物（wù）。

分流道（dào）

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分（fèn）流（liú）道在塑模上的排列應（yīng）成對稱（chēng）和等距離（lí）分布。分流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的（de）難易都有影響（xiǎng）。如果按相等料量的流動來說（shuō），則（zé）以圓形截（jié）麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利（lì），而且這種分流道必須開設在（zài）兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形（xíng）截（jié）麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上（shàng）。流道表麵必須拋光（guāng）以減少流動阻力提供較快的充模（mó）速度。流道的尺寸決定於塑料（liào）品（pǐn）種，製品的（de）尺寸（cùn）和厚度。對大多數熱塑性塑料來說（shuō），分流道截麵寬（kuān）度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的（de）前提下應盡量（liàng）減小截麵積，以免增加分（fèn）流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主（zhǔ）流道(或分流道)與型腔的通（tōng）道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都（dōu）是縮小的（de）。所以它是整個流道係統（tǒng）中截麵積（jī）最小的部分。澆口的形狀和尺寸對（duì）製品質量影（yǐng）響很大。澆口（kǒu）的作用是（shì）：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止（zhǐ）倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流（liú）動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的設計取決於塑料的（de）性（xìng）質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形（xíng）狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度（dù）宜短，這不僅基於上述（shù）作用，還因為（wéi）小（xiǎo）澆（jiāo）口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺（chǐ）寸的設計應考（kǎo）慮到塑料熔體的性（xìng）質。

型腔

它是模（mó）具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名（míng）稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模（mó）)，構成製品內部形狀（zhuàng）(如（rú）孔、槽等（děng）)的稱為（wéi）型芯（xīn）或凸模（mó）(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根（gēn）據（jù）塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和（hé）使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確（què）定（dìng）的（de）結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔的位置以及脫模方（fāng）式。最後則按控製品尺寸進行各零件（jiàn）的設（shè）計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有（yǒu）很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美（měi）觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0．32um，而（ér）且要（yào）耐腐蝕。成（chéng）型（xíng）零件（jiàn）一般都通過熱處理來提高（gāo）硬度（dù），並選用耐腐蝕的鋼材（cái）製造。

排氣口

它是在模具中開設（shè）的一種槽形出氣口，用以排出原（yuán）有的及熔料帶入的（de）氣體（tǐ）。熔料注入型（xíng）腔時，原存於型腔內的空氣以及由（yóu）熔體帶入的（de）氣體必須在（zài）料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不（bú）良、充模不滿，甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產生高（gāo）溫而將製品燒傷。一般情況（kuàng）下，排氣孔既可設在型腔（qiāng）內熔料流動的（de）盡頭，也（yě）可設在塑模（mó）的分型麵上。後（hòu）者是在凹模一側開（kāi）設深（shēn）0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在（zài）該（gāi）處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切（qiē）勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利（lì）用頂出杆與（yǔ）頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等（děng）來排氣（qì）。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。如前後（hòu）夾板、前後扣模板（bǎn）、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱（rè）或冷卻裝置

這是使（shǐ）熔料在模具內固（gù）化定型的裝（zhuāng）置，對熱塑性（xìng）塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循（xún）環流動來達到冷卻目的。通入的（de）冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷（lěng）水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻（yún）冷（lěng）卻，冷（lěng）卻不均勻會直接（jiē）影響製品的質量和尺寸。應根（gēn）據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考（kǎo）慮冷卻通道的排布（bù）和冷卻介（jiè）質的選擇（zé）。

注塑模具概論（lùn）及組（zǔ）成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑（sù）件的使用性（xìng）能和成（chéng）型性能（néng）確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的（de）工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易於（yú）加（jiā）工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注（zhù）射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型（xíng）周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔（kǒng）、柱、凸、凹等結構（gòu）在模具中表現（xiàn）出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料（liào）的選擇與處理。

7.模具的標準化生（shēng）產：盡量（liàng）選用標準模架、常（cháng）用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模（mó）的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主（zhǔ）流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型（xíng）塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統（tǒng）：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分（fèn）型機構、二（èr）次頂出機（jī）構、先（xiān）複位機構幾（jǐ）順序定（dìng）距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在（zài）注（zhù）射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各（gè）結（jié）構件相（xiàng）互間的移動精度，如導（dǎo）柱、導滑槽（cáo）等（děng）。