一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因（yīn）：因澆（jiāo）口或其它部分（fèn）狹窄，熔態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波紋。

解決方（fāng）法：1.增加（jiā）注直徑2.提（tí）高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注（zhù）塑（sù）速度5.減慢注料速度（dù）6.更改模具冷（lěng）卻水進口位（wèi），使其遠離澆（jiāo）口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑件呈銀（yín）紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均（jun1）勻，注（zhù）塑時夾（jiá）氣，添加劑或脫模劑（jì）過多。

解決方法：1.加強（qiáng）回壓2.減（jiǎn）慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流（liú）道及澆口7.烘料（liào）8.料門中安裝（zhuāng）紅（hóng）外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不良。

原（yuán）因：因塑料溫度太低，不能（néng）熔化，或因（yīn）氣體排泄（xiè）不（bú）足導致兩股以上分流混合而產（chǎn）生發狀細線或（huò）氣泡。

解決方法：1.提高料溫2.提高（gāo）注溫3.增（zēng）加注速4.接縫線外（wài）設冷料池5.設放（fàng）氣口6.改變澆（jiāo）口位或（huò）澆口7.不要用（yòng）脫模劑8.轉用易流動的低粘度類原料。

四、呈（chéng）現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料（liào）固化期（qī）間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二（èr）次壓（yā）力）2.延長注時3.降低料筒固化溫度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚助線，及去除多（duō）餘壁厚5.擴大澆口6.縮短（duǎn）流道（dào）7.調勻模溫8.更改澆口（kǒu）位置，排（pái）除夾氣。

五、呈現問題（tí）：塑件欠注或缺料。

原（yuán）因：因機（jī）械注塑（sù）及塑化性能（néng）不足，料流不良，澆口截麵（miàn）太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏（lòu）注閥式（shì）螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模（mó）具溫度5.查電（diàn）熱（rè）線是否斷線（xiàn）6.查注咀是否堵塞，增加循（xún）環速度7.提高模具放氣能力8.加大澆口截（jié）麵9.增加（jiā）產品壁厚10.加設助線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現（xiàn）問題：合模邊擠出（chū）塑料。

原因（yīn）：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足（zú）。

解決方法（fǎ）：1.降（jiàng）低注壓及筒固化溫度2.縮短注時（shí）3.減少注料速度4.改用高（gāo）鎖模力機5.改造合（hé）模表麵緊（jǐn）配合（hé）及清理合模表麵6.轉用（yòng）低粘度料。

七、呈現問題：塑件表（biǎo）麵呈凹痕。

原因：因塑（sù）件表麵誤時冷卻，因其表（biǎo）麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次（cì）壓力）3.降低筒料固化溫度（dù）4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短（duǎn）模具流道。

八、呈（chéng）現問題：塑件呈扭曲變形。

原因：因注塑殘餘應力（lì）鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒（tǒng）料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位（wèi）置7.調勻模溫。

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