1 .評價（jià）塑（sù）料製品質量的三個指標

1.外觀質量：包括完整性、顏色和光澤；

2.尺寸及（jí）相對位置:符合產品圖紙及裝配要求（qiú）；

3.與用途相關的機械性能，化學性能:如拉力測試,衝擊測試,耐環境測試等.

2 .造（zào）成製品缺陷的（de）原因：

1.塑料問題：包括塑料質量配料及烘料等；

2.調機問題（tí）：包括（kuò）注射壓力、溫度和周期等；

3.模具問題：包（bāo）括模（mó）具（jù）設計，製造及磨損。

其中模具問（wèn）題是（shì）最常見也是最難解決的問題.

3 .製品常見缺陷分析及（jí）解（jiě）決辦（bàn）法

1．填充不（bú）足（啤不滿,short shot ）：所啤膠件殘缺不全，或多型（xíng）腔時個別型腔（qiāng）啤（pí）不滿。

（1）進料調節不（bú）當，缺料或多料；

（2) 注射壓力、溫度及時間不夠；

（3)料溫不夠；

（4）模具設計不（bú）合理:流道太長，轉折多；排氣係統（tǒng）不良；流道冷料井不夠（gòu）；多型腔模具型腔數量過多（duō），排位不對,澆口位置、形（xíng）式不對或數量（liàng）不足。運水設（shè）計不合理（lǐ）.

2.飛邊（披（pī）鋒,flash ）：塑料製品邊緣、鑲件接合處及頂針位出現多餘薄翅（chì）。

(1)模具製造精度差；

(2) 模具設計不合理：

 --排位不合理，壓力不平衡；

 --澆口位置不當，造成一邊缺料，一邊出披鋒；

 --行位的鎖緊力不（bú）夠。

 --模具排（pái）氣不（bú）良，在高壓下分型（xíng）麵被撐開等（děng）。

(3) 啤機（jī）鎖（suǒ）模力不夠;

(4)調機不當：壓力過大，溫度過（guò）高及加料量過大等。

3．銀紋（俗稱水花，silver streak）：表麵氣泡拉破。當塑料內充（chōng）滿過多水汽，分解氣，溶劑氣及空氣時，製品表麵（miàn）沿料流方向形成一連串有銀色光澤的如針條狀（zhuàng）或雲母片（piàn）狀斑紋。

（1）水汽。

（2）分解氣：料溫高，塑料質量差以及剪切力過大。

（3）塑料不（bú）純。

4、收縮凹陷（縮水，sink mark ）：塑件表麵因內部收縮而產生凹坑。原因主要有（yǒu）保壓不良，冷卻不均，壁厚或骨位寬度過（guò）大，嵌件（jiàn）沒有預熱等。解決辦（bàn）法：

（1）壁厚盡量均勻。

（2）厚壁部位加強冷卻。

（3）澆注係統設計要合理：

A.澆注係統的尺寸應和膠件大（dà）小，壁厚及複雜程度相適應；

B.澆口應對著壁厚易收縮部位。

（4）調機方（fāng）麵

A.增加注射壓（yā）力，保壓時（shí）間及注射時間；

B.提高注射速度

5．熔接（jiē）痕（夾水紋，weld line ）：熔膠分流匯合時因料溫下降, 導致接合處熔（róng）接不良,有痕跡或強度（dù）降低。減少或消（xiāo）除熔接痕的方法（fǎ）與收縮凹痕基本相同.

當熔接痕無法消除（chú）時,

1．可改變澆（jiāo）口（kǒu）位置及製件壁（bì）厚,將熔接痕（hén）引導到不影（yǐng）響外觀的位置。

2．在熔（róng）接線附近開溢料井。

6．透明製件（jiàn）缺陷：

(1)爍斑,銀紋和裂紋：

1）消除汙（wū）染<包括水分>,

2）降低（dī）料溫,分段調（diào）節,

3）增加注射壓力；

4）改善流道及型腔排氣；

5）縮短成型周期；

6）若已產（chǎn）生,可（kě）用（yòng）退火方（fāng）法消除。

(2)表麵光澤差：

A. 型腔型芯拋光不好（hǎo）；

B. 熔料過早冷卻硬化,不能完全複製模麵（miàn）的優良光潔度；

(3)震紋<波紋>：

A. 提高料筒溫度特別是噴嘴溫度，增加注（zhù）射壓力和速度;

B. 提高模溫；

C. 改善排氣提高料流速度。

(4) 泛（fàn）白、霧暈：消除水（shuǐ）汽;提高（gāo）料溫及模溫;增加注射壓力及背壓。

7．翹曲變（biàn）形（Warpage）：

1>製品設計問題：壁厚不均勻，結構不合理。

2>模具設計時：

（1）、澆口的尺寸和形式要合理；

（2）、模（mó）具各部位（wèi）冷卻要均勻。

3>塑料（liào）品種問題：結晶型塑料(PE,PP,PA,POM等)收（shōu）縮率比（bǐ）非（fēi）結（jié）晶型塑料大得多，凝固快，製件易翹變形；

4>調機：

（1）料溫（wēn）不能太低或太高；

（2）增（zēng）加注射壓力，時間，速度；

（3）保證保壓時間；

（4）脫模後用夾具定型或進行回火處理。

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