一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的方法主要有低壓法（fǎ）和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法，模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔（qiāng）容積的塑料熔體注射入型腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿型腔成型為塑件。在普通注射（shè）機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控（kòng）自鎖噴嘴，便能（néng）進行低壓成型注射，也有專門（mén）生產的大型低壓發泡注射機。注射機將混有發泡劑（jì）的熔體注入分型麵（miàn）密合的型腔中（zhōng）稍停一段（duàn）時間，在發泡（pào）劑作用下，熔料（liào）體（tǐ）積膨脹，使之達到塑件所要求的（de）形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱（chēng）完全注（zhù）入法，其注塑模具壓力比低壓法要高，高壓（yā）帶點是（shì）用較高的注別壓（yā）力（lì）將含有發泡劑的宿料（liào）社滿容限小於理件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑（sù）件所要求的形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一（yī）定距離，在彈簧作用下，實現型（xíng）腔書（shū）大（dà）到塑件所要求的形（xíng）狀與尺寸。

二、低（dī）發泡（pào）注射成型的（de）工藝（yì）參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注（zhù）塑模具溫度。注射的（de）料溫對型腔內（nèi）氣泡（pào）的（de）形成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度可（kě）以增（zēng）大發（fā）泡成型時（shí）的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的（de）氣泡（pào）。但是（shì），溫度過高，充模過程中又會產（chǎn）生噴射現象，影響塑（sù）件的發泡成型質量。因此，在生（shēng）產中要嚴（yán）格控製注射時料筒的溫度。注塑模（mó）具的溫度對（duì）塑件（jiàn）內氣泡的分布（bù）及其（qí）大小有影響（xiǎng），對塑（sù）件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型（xíng）腔時，塑件內的氣泡數量較（jiào）多，分布較均勻;非等溫條件下充填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發泡注射成型（xíng）時，除需選（xuǎn）擇合適的（de）注塑模具（jù）溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低發泡（pào）塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵（miàn）質量與模溫關（guān）係不大，而聚苯乙烯（xī）和ABS 等低發泡注射成型的塑件（jiàn）表麵（miàn）質量受（shòu）模溫影響較大。一（yī）般情況下，聚（jù）烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙（yǐ）烯和（hé）ABS低發泡注射成（chéng）型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力（lì）：注射壓力對氣泡的形（xíng）成、大小、分布（bù）等均有影響。注射壓力不大時（shí），塑料熔體在澆注係統中流動時（shí）就有可（kě）能（néng）發泡，充模後成型塑件內氣泡（pào）直徑大且不均勻;較大的注射壓力作（zuò）用下，熔體在澆注係（xì）統內不大可能發泡，所以充模後成型的塑件內氣泡直徑較小而分布也較均（jun1）勻;如果注射壓力過大，有可能大幅度影響發泡（pào）氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度（dù）與注射壓力相輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速（sù）度以防止塑料熔（róng）體（tǐ）在澆注係（xì）統（tǒng）中提（tí）前發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔（qiāng）後也需要一定的保壓作用，熔（róng）體在保壓作用下將會不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具型腔會得到（dào）較（jiào）多的補（bǔ）料，熔體內（nèi）的癟（biě）泡現象就（jiù）會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減（jiǎn）小。因此（cǐ），恰（qià）當選擇保（bǎo）壓壓力和保壓時間對於控製（zhì）塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定（dìng）型時間：低發泡注射成型中的注（zhù）射時間概念與普通（tōng）注射相同，一般為10~20s,小的塑件很短（duǎn）甚至可取（qǔ）3s以下。低發泡注射成型的冷卻定型時間（jiān）較長，這是因為塑件（jiàn）外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果（guǒ）冷卻定型時（shí）間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡劑仍有可能繼續（xù）在內部發生作（zuò）用，這將會導致（zhì）塑料（liào）製件變形，尺寸超差。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保（bǎo）證低（dī）發泡注射成型塑件質量的（de）重要（yào）因（yīn）素之一。

三、低（dī）發泡注射成型（xíng）注塑模（mó）具設計（jì）簡介

低（dī）發（fā）泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成（chéng）型模結構與（yǔ）普通注射模相同，由於在高壓低發泡（pào）注射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計時（shí）要（yào）采用可靠的輔助（zhù）開模機（jī）構。設計注（zhù）塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具（jù）成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機（jī）上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫（bāng）不發泡，因此注塑模具上設計了一套實現（xiàn）局部發泡的輔助開模機（jī）構（gòu）。該機構由發泡限（xiàn）位鉤和可開鉸頁等零件組（zǔ）成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因（yīn）此鞋幫不能（néng）發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡（pào）限位（wèi）鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模（mó）壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型（xíng）腔結構：在低發泡注射（shè）成（chéng）型中，如（rú）果采用多型腔結構，流道較長，影響各個（gè）型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單（dān）型（xíng）腔結（jié）構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑（sù）料的冷卻速度較慢，當主流道較長，熔體熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆（jiāo）口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的（de）位置（zhì）、數量以及著色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東（dōng）莞市馬馳科注塑模具（jù）廠家采用直接證口時，組件理輛所示（shì）用單一側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小（xiǎo）與（yǔ）普通注射模類似。低發泡注射（shè）成型時因發泡劑分解會產（chǎn）生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣體能順利排出。分型（xíng）而（ér）上料流（liú）末端及料流（liú）匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低（dī）發泡注（zhù）射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所（suǒ）以推（tuī）杆的推（tuī）出麵積過小容（róng）易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采（cǎi）用壓縮（suō）空氣（qì）推出。

(5)注塑模具材（cái）料：低發泡注射成型是在（zài）注（zhù）射壓力不大的情況下（xià）進（jìn）行的，因此注塑模具不（bú）需要很高的力學強度，其成型零部件可（kě）以（yǐ）用鋁（lǚ）合金、鋅合金等（děng）材料製造。