(一)注塑模具的（de）結構設計

(1)抽氣孔的設計：抽氣孔的大小應適合成型塑（sù）件的需要，一般對於流動性好（hǎo）、厚度薄的塑料板（bǎn）材，抽（chōu）氣孔要小些，反（fǎn）之可大些。總之需滿足在短時間內將空氣抽（chōu）出、又（yòu）不要留下抽氣孔痕跡。一般常用的抽氣孔直（zhí）徑是0.5至1mm,不超過板（bǎn）材厚度的50%. 抽氣孔的位置應位（wèi）於板材貼模（mó）的地（dì）方，孔間距可視（shì）塑件大小而（ér）定。對於小型塑件，孔間距可（kě）在20至30mm之間選（xuǎn）取，大型（xíng）塑（sù）件則應適當增加距離。輪廓（kuò）複（fù）雜處，抽氣孔應適當密一些。

(2)型腔尺寸：真空成型模具的型腔尺寸同樣要考慮塑料的收縮率，其（qí）計算方法（fǎ）與注射模型（xíng）腔尺寸計（jì）算相同。真空成型塑件（jiàn）的收（shōu）縮量（liàng），大（dà）約有50%是塑件從注塑模具中取出時產生的， 25%是取出（chū）後保（bǎo）持（chí）在（zài）室溫下1h內產生的，其餘的25%是在以後的8至24h內產生（shēng）的。用凹模成型的塑件比用凸模成（chéng）型的塑件，其收縮量（liàng）要大25%至（zhì）50%.影響塑件尺寸精度的因素很多，除了型腔的尺寸精度外（wài），還與成型溫度、模（mó）具溫度等有關，因此要（yào）預先確定收縮率是困難的。如果（guǒ）生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，先用石膏模型試出（chū）產品，測得其收縮率，以此為設計注塑模具型腔的依據。

(3)型腔表麵粗（cū）糙度：真空成型模具的表麵粗糙度值太大時，對真空成型後的脫（tuō）模很不利，一般真空（kōng）成型的注塑模具都沒有頂出裝置，靠（kào）壓縮空氣脫模。如果表麵粗糙度值太大，塑料板黏附（fù）在型腔表麵上不易脫模，因此真空成型模具的表麵粗（cū）糙度（dù）值較小。其表麵注塑（sù）模具加工後，進行噴砂處理。

(4)邊緣密封結構：為了使型（xíng）腔外麵的空（kōng）氣不進入真（zhēn）空室，因此在塑（sù）料板與注塑（sù）模（mó）具接觸的邊緣應設置密封裝置。

(5)加熱、冷（lěng）卻裝置：對於（yú）板材的加熱，通常采用電阻絲或紅外線。電阻絲溫度可達 350至450℃,對（duì）於（yú）不同塑料板材所（suǒ）需的不同的成型溫度，一般通過調節加熱器和板（bǎn）材之間的距離來實現。通常（cháng）采用的距離為80至120mm. 注塑模具溫度對塑件的質量及生產率都（dōu）有影響。如果模溫過低，塑料板（bǎn）和型腔一（yī）接觸就會產生冷斑或（huò）內應（yīng）力以致產生裂紋;而模溫太高時，塑料板可能黏附（fù）在型腔上（shàng），塑件脫模時會變形，而且延長了生產周期。

真空成型注塑（sù）模具設計，因此模溫應控（kòng）製在一定範圍內，一般在50℃左右。各種（zhǒng）塑料板材真空成型（xíng）加熱（rè）溫度與模具溫度。塑件的冷卻（què）一般不單靠接（jiē）觸注塑模具後的自然冷（lěng）卻，要增（zēng）設風冷或水（shuǐ）冷裝置加速冷卻。風冷（lěng）設備簡（jiǎn）單，隻要壓縮空氣噴即可。水（shuǐ）冷可用噴霧式，或在模內開冷卻水道。冷卻水道應距型（xíng）腔表麵8mm以上，以避免產生冷斑（bān）。冷卻水道的開設有不同（tóng）的方法（fǎ），可以將銅管或鋼管鑄入模具內，也可在模具上打孔或銑槽，用銑槽的方法必須使用密封元件並加蓋板。

(二)模具材料

真空成型和其他成型方法相比（bǐ），其主要特點（diǎn）是成型壓力極（jí）低，通壓縮空氣的壓力（lì）為0.3至0.4MPa,故注塑模具材料的選擇範（fàn）圍較寬，既可選用金（jīn）屬材料（liào），又可（kě）選用非金屬材料（liào），主要取決於塑件形狀和生產批（pī）量。

(1)非金屬材料（liào）：對於試製或小批（pī）量生產，可選用木材或（huò）石膏作為模具材料。木材（cái）易於注（zhù）塑模具加工，缺（quē）點是易變（biàn）形，表麵（miàn）粗糙度值大，一般常（cháng）用樺木、槭木等木紋（wén）較細的木材。石膏製作方便（biàn），價（jià）格便（biàn）宜（yí），但其強度較差。為提高石膏注塑模具（jù）的（de）強度（dù），可在其中混入10%至（zhì）30%的水泥。用環氧（yǎng）樹脂製作真空成型模具，有（yǒu）注（zhù）塑模具加工容易、生產周期短（duǎn）、修整方便等特點，而且強度較高，相對（duì）於（yú）木材和石膏而（ér）言，適合數（shù）量較多的塑件（jiàn）生產。非金屬材料導熱性差（chà），對於塑件質量而言，可以防止出現冷斑。但所需冷卻時間長，生產效率低（dī），而且模具壽命短，不適合大批量生產。

(2)金（jīn）屬材料：適用於大批量效率生產的模具是（shì）金屬材（cái）料。銅雖有導熱性好、易加工、強度（dù）高、耐（nài）腐蝕等諸（zhū）多優點，但由於其成本（běn）高，一般不采用。鋁容易加工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故真空成型注塑模具多用鋁製造。

三、壓縮空氣成型特點及成型工藝

真空成型注塑模具設（shè）計（jì），壓縮空氣成型有很多地方與真空成（chéng）型相同（tóng），如塑件的幾（jǐ）何形狀和尺寸精度、塑件的引伸比、圓角、斜度和加（jiā）強肋等。下麵東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠主要介紹壓縮空氣成型工藝過程及注塑模具。壓縮空氣成型是借（jiè）助壓縮空氣的壓力，將加熱（rè）軟化（huà）的塑料板壓入型腔而成型的方法。是開模狀態;是閉模後的加熱過程，從型腔通入微壓空氣，使塑（sù）料板（bǎn）直接接觸加熱板加熱;為（wéi）塑料板加熱後，由注塑模具上方通入預熱的壓縮空氣，使已軟化的塑料板貼在模具（jù）型腔的內表麵成型;是塑件（jiàn）在型腔內冷卻定型後，加（jiā）熱板下降一小段距離，切除餘料;為（wéi）加熱板上升，借助壓縮空（kōng）氣取出（chū）塑件。

四（sì）、壓縮空氣成型模具

(一)壓縮空氣成型模具（jù）結構

壓縮空（kōng）氣成型模具分（fèn）為凹模壓縮空氣成型模具和凸模壓（yā）縮空氣成型模具，但通常采（cǎi）用凹模壓縮空氣成型（xíng）。所示是凹模（mó）壓縮空氣成型用的注塑模（mó）具結構（gòu），它與真（zhēn）空成型模（mó）具的不同點是增加了模具型刃，因此塑件成型後，在注（zhù）塑模具（jù）上就可將餘料切除。另一不同點（diǎn）是加熱板作為（wéi）注塑模具結構的一部分，塑料板直接接觸加熱板，因此（cǐ）加熱速度快。壓縮空氣成（chéng）型的塑件，其壁厚的不（bú）均一（yī）性隨（suí）著成型方法（fǎ）不同而異。采用凸模成型（xíng）時，塑件底部厚，而采用凹模成（chéng）型時，塑（sù）件的底部薄。

(二)注（zhù）塑模具設計要點

真空成（chéng）型注塑模具設計，表示（shì）壓縮空氣成型的模具型腔與真空成型（xíng）模（mó）具型腔基本相同。壓縮空氣成型模具的主要特點是在注塑模（mó）具邊緣設置型刃。型刃角度以（yǐ）20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓弧相連（lián）。型刃（rèn）不可太鋒利，避免與塑料板剛一接觸就切斷;型刃也不能太鈍，造成餘料切不下來。型刃的（de）頂端（duān）須比（bǐ）型腔的（de）端麵高出的距離h為板材的厚度加上0.1mm,這樣在成型期間，放在凹模型腔端麵上的（de）板材同加熱板（bǎn）之間（jiān）就能形（xíng）成間隙，此間隙（xì）可（kě）使板材在成型期間不（bú）與加熱板接觸，避免板（bǎn）材過熱造成產品（pǐn）缺陷。型（xíng）刃的安裝也很重要（yào）。型刃和型腔（qiāng）之間應有0.25至0.5mm的（de）間隙，作（zuò）為空氣的通（tōng）路，也易於（yú）注塑模具的（de）安裝。為了壓緊板（bǎn）材，要求型刃與加熱板有極（jí）高的平行度與平麵度，以免發生漏氣現象。