(1)酚醛塑料模具（jù）

①成型性好，適用（yòng）於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個別適（shì）用於注射成型;

②含（hán）水分、揮發物，應（yīng）預熱、排氣。不預熱者應提高模（mó）溫及成型壓力（lì）並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基（jī）塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超（chāo）過160℃時流動（dòng）性迅速下降;

⑤硬化速度（dù）一般比氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化（huà）速度（dù）快，故預熱及成型溫度要（yào）適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水（shuǐ）分揮發物多，易吸濕、結（jié）塊，成型時（shí）應預熱幹燥，並防止（zhǐ）再吸濕，但（dàn）過於幹燥則流動（dòng）性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模（mó）具應鍍鉻，防（fáng）止腐蝕，成型時應（yīng）排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫（wēn）度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成型（xíng）大塑（sù）件時易發生波紋及流（liú）痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力（lì）集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性（xìng）迅速下降（jiàng）。

(3)有機（jī）矽塑料模具

①流動（dòng）性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成（chéng）型特性。

(4)聚矽（guī）氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電（diàn）子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮（suō）小、儲存溫度高，流動性會（huì）迅速下降;

③硬化速度慢、成型後（hòu）需高溫固（gù）化、易發（fā）生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用（yòng）於封裝（zhuāng）集成（chéng）電路等電子元件時，進料口位置及截麵（miàn）應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細（xì）弱元件（jiàn），並宜在（zài）進料口相對方向開設溢料槽，一般（bān）常用於一模多腔，主流（liú）道截麵不宜（yí）過（guò）小。

(5)環氧樹（shù）脂

①流動性好，硬化（huà）速度快;

②硬化收（shōu）縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化（huà）時（shí）一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成（chéng）型（xíng）壓力一般為10至（zhì）20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低（dī）壓擠塑成型，供封裝電（diàn）子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑（sù）料模具

①流動性（xìng）比一般塑料模具（jù）差，但物（wù）料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵（miàn）時，應注意飛邊方向。上、下（xià）模及鑲（xiāng）拚件宜取整體（tǐ）結（jié）構，若采用（yòng）組合結構（gòu），其（qí）裝配間（jiān）隙不宜取大，上（shàng）、下模可拆的（de）成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方（fāng）向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮（suō）孔、裂紋、應（yīng）力集中和（hé）樹脂填料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都（dōu）比一般塑料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通（tōng）孔（kǒng），避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔（kǒng）間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不（bú）宜壓塑成型。成型盲孔時，其底（dǐ）部應成半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之（zhī）比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜（yí）選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精（jīng）度高的（de）部位（wèi）和（hé）嵌件、型芯的軸（zhóu）線垂直（zhí）方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足（zú）夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型（xíng）芯;

⑧快速成型料可在（zài）成型溫（wēn）度下脫模，慢速成（chéng）型（xíng）料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性（xìng）塑料（liào）模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料（liào）模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不（bú）導電及耐電弧等;化學穩定性好，能（néng）耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和（hé）潤滑（huá）性（xìng）;比強度高;著色性好，東莞市馬（mǎ）馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱（rè）性差，熱膨脹係數大，尺（chǐ）寸（cùn）穩（wěn）定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯（xī）(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性（xìng）小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係（xì）數（shù）大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有（yǒu）嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式（shì）注射機（jī）加工，噴嘴可用直（zhí）通式或自鎖式;

⑤宜用（yòng）高料溫（wēn），高模溫，低注射壓力，延（yán）長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變（biàn）形（xíng），但料溫高易出銀（yín）絲，料（liào）溫低或脫模劑（jì）多則透明性差;

⑥可采（cǎi）用各種形式澆口，澆口與塑件應（yīng）圓弧連接，防止去除澆口（kǒu）時（shí）損壞塑（sù）件。脫模斜度宜取（qǔ）2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形（xíng），可用（yòng）熱澆道結構。

2.注塑模具設計（jì）注意事項：

①塑件形狀（zhuàng）及壁厚（hòu）特別應考慮有利於（yú）料流暢通填充（chōng）型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模（mó）斜度應取大（dà），含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜（xié）度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截（jié）麵宜大，流程平直而短，以利於纖（xiān）維均勻（yún）分散。

④設計進料口應考慮防止（zhǐ）填充不（bú）足，異向性變形，纖維分布不勻，易（yì）產生熔接（jiē）痕等因素（sù）。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多（duō）點式以（yǐ）使料流亂流，纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具（jù）型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模（mó）具應（yīng）淬硬、拋（pāo）光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修（xiū）換。

⑥注塑（sù）模具應設有排氣溢料槽，並（bìng）宜設於易（yì）發（fā）生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻（yún）有力，便於修換。