在（zài）實（shí）際的設計過程中（zhōng），根據設計內容要求（qiú），需（xū）要考慮畫2D工程圖或3D造型的先後順序。注塑模具設（shè）計順序（xù）和內容各（gè）企業都有所不同，並非全部按以下順序進行，可按各企業模具的特點（diǎn）進行修（xiū）正，直至最終設計定案設內容（róng）與步驟詳下內容

1據客（kè）戶提供塑件3D造結構，對塑件產品的結構、形狀（zhuàng）、裝配尺寸(如分析驗證製品的成型處的脫模斜度合理性、製品壁厚的（de）合理均勻性（xìng）、成型收縮率等（děng）)進行確認，了解（jiě）注塑設備參數是（shì）否與模具相關尺寸匹配（pèi），模具的型（xíng）腔數、製品（pǐn）生（shēng）產批量、鋼（gāng）材要求等，然後把資料轉化（huà）成設計說明書。

2確定模具類型、總體（tǐ）結構、型腔數目、型腔的布局排列。

3確定分型麵(利用3D造型進行分（fèn）型（xíng）或利用2D圖進行造型後分型)。

4確定澆注係統（tǒng）類型(冷澆（jiāo）道、熱流（liú）道)，進行模流分析，確定澆口形式、部位，數目。

5側向抽芯結構和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、複位係統設計。

8冷卻、加熱係統設計。

9導向和定位係統設計。

10模架的選（xuǎn）用(模板、動模（mó）、定（dìng）模的（de）尺寸大小（xiǎo），整體還是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡量（liàng）按標準模架設計。采用鑲塊（kuài）結（jié）構的模架設計要求標注上A板、B板的粗（cū）開尺寸。

11模具結構細化:型腔尺寸的計算，動、定模結構(常規結（jié）構、特殊結構)，抽芯機構，脫模、緊固（gù）件等機構的細（xì）化設計。

12型腔排氣係統的（de）設計。

13根據客戶或合同要求，選用模具鋼材。

14成（chéng）型（xíng）零件及其他動作零件的工藝及細節的設（shè）計（jì）與審查。

15考慮其他結構件設計，如水（shuǐ）路附（fù）件、保護裝置、銘（míng）牌（pái）、電器等設計。

16繪（huì）製模具的2D圖（tú）樣(利（lì）用3D造型轉2D圖（tú）進行尺寸標注)。