近年來，隨著我國工業高速發展極大地（dì）帶動了塑（sù）膠模具行業。目（mù）前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起（qǐ）點高，正在向規模化、高水平方向發（fā）展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型的單件生產製（zhì）造廠家，每套塑膠（jiāo）模具都要進行創造性的設計（jì）、數（shù）控（kòng）編程、生產準備、機械加工、裝（zhuāng）配及試衝，增加了廠家生產管理的複雜（zá）性（xìng）和難度。

如何（hé）提高生（shēng）產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生（shēng）產成本一直是塑膠模具廠家麵臨（lín）的難（nán）題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行（háng）工程是縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程就（jiù）是塑膠模具開（kāi）發過程（chéng）中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡（jìn）量（liàng）避免串行（háng）。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包（bāo）括單獨零（líng）件的標準零件、含有裝（zhuāng）配結構的標準（zhǔn）部件、模架結構數據庫（kù）及（jí）典型塑膠模具結構（gòu）數（shù）據庫，供技術人員設（shè）計塑膠模具時調用（yòng）拷貝，提高設計（jì）效率和（hé）塑膠模具標（biāo）準件使用率，實（shí）現塑膠模具結構的規範（fàn）化、係列化和標準化，使得塑膠模（mó）具標準化程度達（dá）70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化（huà）加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降（jiàng）低反複加工、後序彌補、人（rén）工修整及模質量對鉗（qián）工技藝的依賴等（děng）。如上下模（mó）刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需（xū）調試：拉延模型麵（miàn）的高光（guāng）順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨；凹圓（yuán）角過切加工，不用清根等（děng）。通（tōng）過精細化加（jiā）工和采用高水平（píng）的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製（zhì）造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是（shì）現代塑（sù）膠模（mó）具（jù）生（shēng）產的管理方向。