注塑模具生產的時候，往往有很多因素會影響（xiǎng）產品的品質，總結起來主要有以（yǐ）下四點：

　　1).塑料材（cái）料

　　塑料材料性能的複雜性決定了注射（shè）成型過程的複雜性。而塑（sù）料（liào）材料的性能（néng）又因品種不同、牌號不（bú）同、生產（chǎn）廠家不同、甚（shèn）至批次不同而差異較（jiào）大。不（bú）同的性能參數可能導致完全不同的（de）成型結果（guǒ）。

　　2).注射溫度（dù）

　　熔體流入冷卻的型腔，因熱傳導（dǎo）而散失熱量。與此同時，由於剪切作（zuò）用而產生熱量，這部分熱量可能較熱傳導（dǎo）散失的熱（rè）量多，也可能少，主要取決於注塑條件。熔體的粘性隨（suí）溫度（dù）升高而變低。這樣，注射溫度越高，熔體的（de）粘（zhān）度越低，所需（xū）的充填壓力越小。同時，注射溫度也受到熱降解溫（wēn）度、分解溫度（dù）的（de）限製。

　　3).模具溫度

　　模具溫度越低，因熱傳導而散失熱量的速度越（yuè）快，熔體的溫度越低，流動性越差。當采用較低的（de）注射速率時，這種（zhǒng）現象尤其明顯。

　　4).注射時間

　　注射時間對（duì）注塑（sù）過程的影響表現在三個方麵（miàn）：

　　(1)縮短注射時間，熔體中的剪應變率也會提高，為了充滿型腔所需要的注射壓力（lì）也要提高。

　　(2)縮短注射時間（jiān），熔（róng）體中的剪應變率提高，由於塑料熔體的剪切變稀特性，熔體的粘度降（jiàng）低，為（wéi）了充滿型腔所需要（yào）的注射壓力也要降低。

　　(3)縮短注射時間，熔體中的（de）剪應變率提高，剪切發熱越大，同時因熱傳導而散失的熱量少,因此熔體的溫度高,粘度越（yuè）低，為了充滿型（xíng）腔所需要的注（zhù）射壓力也要降低。以上三種情況共同作用的（de）結果，使充滿型腔所需要的（de）注射壓（yā）力的曲線呈現“U”形。也就是說，存在（zài）一個注射時間，此時所需的注射壓力最小