在模具設計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。

1.澆注（zhù）係統的設計
    注塑模具澆口的位置、形（xíng）式（shì）和澆（jiāo）口的數（shù）量將影響（xiǎng）塑料在模具型腔內的（de）填充（chōng）狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動（dòng）層之間流動和補縮引（yǐn）起的內應力越大;反（fǎn）之，流動距離越短（duǎn），從澆口到製件流動末端的流動時（shí）間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應（yīng）力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻（què）係統的設計（jì）
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將（jiāng）形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別（bié）導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼（tiē）近冷模腔麵的熔體（tǐ）很快冷卻下來，而（ér）貼近熱模（mó）腔（qiāng）麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使（shǐ）塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係（xì）統的設計也直接影響塑件（jiàn）的變形。如果頂出係統（tǒng）布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此（cǐ），在（zài）設計頂出係（xì）統時應力求與脫模阻力相平衡。另外（wài），頂出（chū）杆的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大（dà）(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量（liàng）靠近脫模阻力（lì）大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以（yǐ）減少塑（sù）件的總體變形。
    用軟質塑（sù）料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較（jiào）大（dà），而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出（chū）方式，將（jiāng）使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成（chéng）塑件報（bào）廢，如（rú）改（gǎi）用多元件（jiàn）聯合或氣(液)壓（yā）與機械式頂出相結合的方式效果會更好。