在製造業高速發展的今天，如何降低模具開（kāi）發（fā）周期（qī）長、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標。 
產品設計（jì） 
1．板材（cái）選擇 
    在滿足整車強度要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一（yī）款前防撞梁內（nèi）板（bǎn）製件材料（liào）選用瑞典刀口料DOCO860，因板（bǎn）材強度（dù）很高（gāo）按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達（dá）15mm。對於這些問題，我們（men）隻能通過回彈（dàn）補償進行多次試驗，不（bú）僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考慮產（chǎn）品的通用性（xìng）。另外，產品要簡化結構，避免模（mó）具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步（bù）工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工（gōng）藝師（shī）先期介入進行產品工藝性分析（xī），把（bǎ）錯誤和（hé）缺陷（xiàn）消（xiāo）除（chú）在設（shè）計階段，縮短（duǎn）模（mó）具的開發周期。運用同（tóng）步工程之後省去了（le）一個過程環節，使工裝製造在最短（duǎn）的時間內開始，為製造提供充（chōng）足的時間。 
生產（chǎn）工藝 
    目前（qián）企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自（zì）動生產線。就自動線而言，為保證生產廢（fèi）料（liào）的自動滑落，滑料板（bǎn）與工作台的夾角必（bì）須大於20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑（huá）落，必須增加所有模（mó）具的高度。可是，對於（yú）整車來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效（xiào）的方法。采（cǎi）用手動生產線（xiàn）就不（bú）存（cún）在上麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備，最（zuì）終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考（kǎo）慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材（cái）能夠成形，采用（yòng）落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓（yā）邊圈，材（cái）料利用率大（dà）大提升。但是拉延工藝容易確保（bǎo）產品品質（zhì），調試周期可以縮短。所（suǒ）以兩者（zhě）應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝（yì）進行落料（liào）生產 部分製件落料後的廢料可以再次（cì）用於生產同等材質的小部件。 
（3）最大限度（dù）要求實現左右件（jiàn）合模或一模多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需要在（zài）單件的（de）模具寬度（長度）尺寸（cùn）上（shàng）增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節（jiē）約一（yī）套導向機構，還使（shǐ）整（zhěng）體模（mó）具的重量減少。對於窄（zhǎi）長類零件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計（jì） 
    模具結（jié）構設（shè）計中，有些結構是多餘的。例如為（wéi）保證取件順暢，模具上（shàng）往（wǎng）往保留氣動頂（dǐng）料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的（de）使用壽（shòu）命為50萬衝（chōng）次，但在目前（qián）多品種、中小批量生產中（zhōng），模具使用（yòng）壽（shòu）命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低（dī）成本。 
    現在我國鑄造（zào）水平較低，混（hún）合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部（bù）分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼（gāng）等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結（jié）構，滿足（zú）模具的高壽（shòu）命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊（kuài）。