為（wéi）了提高模具的使用效率,我們可以合理選用模（mó）具材料,進（jìn）行（háng）改善模具的工（gōng）作條件,提高模具的質量和使用（yòng）壽命,從而更好的使用模具,下麵關於模具材料,合理選用時需要重（chóng）視兩大（dà）重點（diǎn）。
1、模具材料的（de）選用
　　選用模具材（cái）料時,應根據（jù）不同的（de）生產批量、工藝方法和加工對象進行（háng）選擇（zé）。在大批量生產中,應選用長壽命的模具材料,如硬質（zhì）合金,高強韌、高耐磨模具鋼(如YG15、YG20);對小批量或新產品試製可采用鋅（xīn）合金、鉍（bì）錫合金等模（mó）具材料;對於易變（biàn）形（xíng）、易斷裂失效的通用模具,需要選（xuǎn）用高強度、高韌性的材料(T10A);熱鍛模則要選用具有良好的韌性（xìng）、強度、耐模性和抗冷熱疲勞性能（néng）的材料(如5CrM-nMo);壓鑄模（mó）要采用熱疲勞抗力高、高溫強度高（gāo）的合金鋼（gāng）(如3Cr2W8V);塑料模具則應選（xuǎn）擇易切削、組織（zhī）致密、拋光性能好的材料。此外,在設計凸模和凹模時,宜選用不同硬度或不同材料的模具相匹配,如:凸模（mó）用工具鋼(如T10A),凹模用高碳高鉻鋼(如Cr12、Cr12MoV),模具使用（yòng）壽命可提高5~6倍。
2、合理的（de）模具結構
　　模具設計的原則是保證足夠的強度、剛度、同心度、對中性和合理的衝裁間隙,並減少應力集中,以保證由模具生產出（chū）來（lái）零件符合設計要求。因此對模具的（de）主要工作零作(如（rú）衝模的凸、凹模,注塑模的動、定模,模鍛模的上、下模等)要求其導向精度高、同心度和中性好及衝裁的間隙合理。
　　在進行模具設計時,應著（zhe）重考慮的是:
　　① 設計凸模時必須注意導向支撐和（hé）對中保護。特別是設計小孔（kǒng）凸模時采用自身導向結構,可延長模具壽命。
　　② 對夾角、窄槽（cáo）等薄弱部位,為了減少應力集中,要以圓弧過渡,圓弧半徑R可取3~5mm。
　　③ 對於結構複（fù）雜的凹模采用鑲拚結構,也可減少應力集中。