模具設計相關要（yào）素
1、分模麵

為使（shǐ）產品從模具中取出，模具必（bì）須分成公母模側兩部（bù）分，此分（fèn）界麵稱之為分模麵．它有分模和（hé）排氣（qì）的作用，但因模（mó）具（jù）精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於（yú）同軸度要求（qiú）高的產品，盡可能將（jiāng）型腔設計在同一側（cè）．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機（jī）構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性（xìng）好易溢邊之（zhī）塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於高度（dù）高，脫（tuō）模斜度（dù）小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊（biān）以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫出，模具上必（bì）須設置脫模斜度．其（qí）大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式（shì）不同而異．一般為１－３°，在不影響產品（pǐn）外觀和性能之情形下，脫模斜度愈（yù）大愈好．

 

１>箱（xiāng）盒（hé）和蓋：

類型	小於50mm	50—100mm	大於100mm	淺薄（báo）件	杯狀
S/H	1/30—1/35	1/30—1/60	1/60以下	1/5—1/10	母模側大於公模側

 

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚（hòu）不同應（yīng）有不同（tóng）的脫模斜（xié）度（dù），經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

 

柵格節距在4mm以下之場合，脫模（mó）斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加（jiā）大，可（kě）在母模（mó）側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

 

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，並（bìng）起（qǐ）補強作（zuò）用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端（duān）直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大（dà）些，以利於脫模．

 

3、肉厚

產品的肉厚會（huì）直接影響到成型周期和生產效率，並會因肉厚不均引起縮收（shōu）下陷和應力產生，設計（jì）模具時，決定肉厚應注（zhù）意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均勻（yún）分散衝擊力和脫模力，不發生（shēng）破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂（liè），是否會因肉薄產生結合線（xiàn）而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否（fǒu）會引（yǐn）起充填不足（zú）或阻礙料流．

 

以下為常見塑（sù）料標準肉厚參考:

塑料	PE	PP	PA	POM	PS	PBT	ABS	PMMA	PVC	PC	AS
肉厚	0.5—3.0	0.6—3.0	0.5—3.0	1.5—5.0	1.2—3.5	0.8—3.0	1.2—3.5	1.5—5.0	2.0—5.0	1.5—5.0	1.2—3.5

 

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱，它（tā）可增強孔的周（zhōu）邊強度，裝配孔及局部（bù）增高之用．必須（xū）防止因肉厚（hòu）增加造成縮水和因聚集空氣造成（chéng）充填不滿或燒焦現象，設計（jì）時注意點：

 

1、其（qí）高度以不超過本身直徑之兩倍（bèi）為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優（yōu）先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

 

5、孔

在多數產（chǎn）品上（shàng）都有孔的（de）存在，其主要有三種方法來取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工（gōng）完成．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

 

設計時須注意以（yǐ）下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品（pǐn）側壁之（zhī）距離應（yīng）為孔徑0.75倍以上（shàng）．

5、孔之直（zhí）徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將（jiāng）不重要一側之孔徑加大．

 

6、螺（luó）紋

為裝配之用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型後再機械加工．對於（yú）經常拆卸或受力大之（zhī）螺紋，則（zé）采用金屬螺紋鑲件，設（shè）計時注（zhù）意如下原則：

 

1、螺距小於0.75mm之螺紋避（bì）免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免（miǎn）直接（jiē）成型長螺紋，以防（fáng）螺距失真．

3、螺紋（wén）公差小於塑料收縮量時，避免（miǎn）使用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端，須（xū）設0.8mm左右之光（guāng）杆部位．以利於模具加工和螺紋（wén）壽命．

7、在一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分（fèn）模麵設至少0.8mm平坦部位．

 

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂，增加機械強度或（huò）作為傳導電（diàn）流之媒體及裝飾之用，在（zài）產（chǎn）品成型（xíng）時（shí）常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠（jiāo）層（céng）不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影（yǐng）響取放（fàng）．

3、為使鑲件與塑料結合緊密，埋入（rù）部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽（zuàn）孔．衝（chōng）彎．切槽．倒扣等)．

 

8、其它要點

1、加強筋不可（kě）太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改（gǎi）為咬花麵，這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生（shēng）．

 

3、在凸柱周邊，可除去部分肉（ròu）厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚（hòu）較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響（xiǎng），產品頂出時（shí）易造成破裂，可（kě）設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於料流．

7、避免銳角，薄（báo）肉部份易使材料充填（tián）不足．

 

8、外邊（biān）有波紋之產品，為方便後加工，可改為加強（qiáng）邊（biān）緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線（xiàn）分模．

10、貫穿（chuān）之抽芯易發生故障，改為兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀（zhuàng）加工更易，可（kě）降低成本，優先選用（yòng）．

12、在產品上加（jiā）蝕文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

 

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