塑（sù）膠模具在生產（chǎn）注塑加工成品的過程中，容易（yì）出現一些缺陷，像龜裂問題就是一種比較常見（jiàn）的問題。為什麽會出現龜裂的現象呢，今天塑膠模具廠家的工程師為大家做個解（jiě）答（dá）。

龜裂是注塑加工廠家（jiā）塑料製品較常見的一（yī）種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘餘（yú）應（yīng）力、外部應力和（hé）外部環境所產生的應力變形。

(一)殘餘應力引起（qǐ）的龜裂

殘餘應力主要由於（yú）以下三種情況，即充填過剩、脫模推出（chū）和金屬鑲嵌件造成的（de）。作為在充填過剩的情況下產生的龜（guī）裂，其解決方法主要可在以下（xià）幾方麵入手：

(1)由（yóu）於直澆口壓力損失較小，所以，如果龜裂主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄（bǐng）形澆口方式。

(2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔（róng）融粘度，提高流動性，同（tóng）時也可以降低注射壓力，以減（jiǎn）小應力。

(3)一般情況下，模溫較低時容易（yì）產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減（jiǎn）低應力的產生。

(4)注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行幾次保壓切換效果

(5)非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹（shù）脂等較結晶性樹脂（zhī）如（rú）聚乙烯（xī）、聚甲醛等容易產生殘餘應力，應予以注意。

脫模推出時，由於脫模斜（xié）度小（xiǎo）、模具型膠及凸模粗（cū）糙（cāo），使推（tuī）出力過大，產生應力，有時甚至在推出杆周圍產生白化或破裂現象。隻要仔細觀察（chá）龜裂產生的位置，即可確定（dìng）原因。

在注射成型的同時嵌入金屬件時，比較容易產生應力，而（ér）且容易（yì）在經過一段時（shí）間後才產生龜裂（liè），危害極大。這主（zhǔ）要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。東莞市馬馳科注塑加（jiā）工（gōng）廠家為（wéi）預防由此產生（shēng）的龜裂，作為經驗（yàn），壁厚（hòu）7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基（jī）本 上不適於（yú）宜加鑲嵌件（jiàn），而（ér）鑲嵌件對尼龍的影響（xiǎng）比較小。由（yóu）於玻璃纖維增強樹脂材料的（de）熱（rè）膨脹係數較小，比（bǐ）較（jiào）適合嵌入件。

另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有（yǒu）較好的效果。

(二)外部應力引起的龜裂（liè）

這裏的（de）外部應力，主要是因設計不（bú）合理而造成應（yīng）力集中，特別是在尖角處更需注意。

(三)外部環境引起的（de）龜裂

化學品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性（xìng）劣化，產生龜裂。