1.脫模係統的設計原則（zé）

(1)推出平穩原則（zé）為使塑件或推件在（zài）脫模時（shí）不（bú）致因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近（jìn）組件收縮（suō）包緊型芯，或者難以脫模的部位，如（rú）塑件為（wéi）細長管狀結構，盡量采（cǎi）用（yòng）推管脫模。深腔類的塑件，有時既要用推杆、又要用推（tuī）板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具（jù）加（jiā）工的真空吸附力有時也很大，在較大（dà）的平麵上，即使沒（méi）有包紫力，也要加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排（pái）氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真空吸（xī）附而使塑件產生頂白、變（biàn）形。

(2)推件給力原則①推力點不但應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大（dà）的地（dì）方，避免（miǎn）作用在薄壁部（bù）位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不（bú）少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡（jì）影響（xiǎng）塑件外觀，推件位置應設在塑件隱蔽麵（miàn）或非外（wài）觀麵（miàn）。②對於透（tòu）明塑件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須（xū）十分（fèn）小心（xīn），有時必須和客（kè）戶一起商量確定。

(4)安全可靠原（yuán）則

①脫模機構的動作應安全、可靠（kào）、靈活，且具有足夠（gòu）強度和耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應（yīng）提高摩擦麵的硬度（dù）和耐磨性，比如（rú）淬火（huǒ）或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減（jiǎn）小（xiǎo）摩擦阻力。

②推（tuī）出行程應（yīng）保證塑（sù）件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必（bì）須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的（de）間隙，以免合模時複位杆阻礙分（fèn）型麵貼（tiē）合，

⑤複位杆和動模板至少應有30mm的（de）導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合（hé）模之前退回複位，但複位彈簧容易失效（xiào），且沒有衝（chōng）擊力，如果（guǒ）塑（sù）膠模具的推杆板必須在（zài）合模之前退回（huí）原位（wèi）(否則會發生撞模等安全事故)，則應該再加機械先複位機構。

(5)方（fāng）便加工原（yuán）則①圓（yuán）推杆和圓孔（kǒng）加工簡單快捷，而（ér）扁推杆和方（fāng）孔（kǒng）加工難度大，應避免采用。②在（zài）不影響製品脫模和位置足夠時，應盡量（liàng）采用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模係統設（shè）計原則，脫模力必須大於塑件對注塑模具加工的包緊力和黏附力（lì）。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形（xíng）狀及大（dà）小（xiǎo）A所成的塑件剛（gāng）度有（yǒu）關，還與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工（gōng）紋路等（děng）因素所形成的摩擦（cā）阻力、塑件材料以及注射壓力、開模時間、脫模斜度等有關。黏附（fù）力的大小則與模具型腔的表麵粗糙度、注塑模具加（jiā）工（gōng）塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在計算和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似（sì）計算，並使確（què）定的脫（tuō）模力大於上述諸因素所形成的阻力（lì）。脫模力在開模的瞬間很大，所以（yǐ）計算的脫模力（lì）為初始脫模力。

對於一般（bān）塑件和通（tōng）孔殼形塑件，初始脫（tuō）模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫（tuō）模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的（de）深度，cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積上的正壓力（lì），一般（bān）取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度（dù）。

注塑模具脫（tuō）模係（xì）統設計原則，按公式計算的脫模力，應當考慮注塑模具加工塑件材料對型（xíng）芯（xīn）的黏附力以及塑件剛性等因素的影響，加以修正，確定實際脫模力（lì），從而選用相應的標（biāo）準推杆（gǎn）直徑及數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時（shí），需（xū）克服（fú）大氣壓力（lì）造（zào）成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方向的投影麵積，c㎡.1個標準大氣壓等（děng）於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總（zǒng）)為0Q總=Q+QH計算時（shí），為使脫模力(Q總（zǒng）)大於諸因素造成的阻力，還需修正，以確定實際的脫模力。