(一)普通熱固性塑料注（zhù）射模

1.澆注係統

熱固性塑料注射（shè）模澆（jiāo）注係統的結構組（zǔ）成、類型和形狀等與熱塑性注射模相同，但由於熱固性塑料熔（róng）體的流動行為與熱塑性塑料熔體有較大的區別，而且在成型過程中具有一定的化學性質，所以，熱塑（sù）性塑料注射模澆注係統要求熔體在流（liú）動過程中（zhōng）流動阻力小，溫度變化少，而熱固性塑料注（zhù）射（shè）除要求熔體阻力小以外，還希望在（zài）流動過程中適當地升溫（wēn），以（yǐ）加速物料在型腔（qiāng）的固化速度，縮短（duǎn）成型周期，因而（ér）兩者（zhě）的（de）設計要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱（rè）能使經（jīng）過主流（liú）道的熔體升溫，黏度下降，因此，一般主張將主流道設計得比較細小，以增加單位體積的傳熱比表麵積，有利於加熱裝置向熔體傳熱，同時也增加了摩擦熱，而且（qiě）也減少了不能回收的澆注係統凝料。與熱塑性塑料注射模相（xiàng）同，臥式注射模主流道采用圓錐形（xíng），角（jiǎo）式注射模主流道采用圓柱形。臥式注（zhù）射模主流（liú）道小端直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐（zhuī）角略小於熱塑性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵半徑比喻嘴頭部的球麵（miàn）半徑大（dà）0.5mm左（zuǒ）右。與分流道過液處的（de）圓角半（bàn）徑較（jiào）大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流道端部熱塑性（xìng）注（zhù）射（shè）模稱為冷料穴的地方，在熱固（gù）性注射模中稱為腔，它收集料流前端因局部過熱而提前硬化的熔體，其設計，在規值性注別提中標為塑料較脆（cuì），用Z字形拉料杆很容易把塑料拉斷，所以在熱固性注射模中多采用（yòng）倒（dǎo）錐（zhuī）形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬科難椎出。另外還應注（zhù）意，排時拉料腔附近的塑件容易產生變（biàn）形。

(3)分（fèn）流道：與熱塑性塑料注射模相同，熱固性塑料注射模的分流道截（jié）麵也有圓形、梯形、U形（xíng）、半圓形和矩形等，但兩者的選（xuǎn）用原則有差（chà）別，它要求分流道的比表麵積適當地取較大（dà）值，以促使注塑（sù）模具內（nèi）的熱量比較容易地向分（fèn）流道內的熔體傳遞。分流道的截麵（miàn）形狀應結合其長（zhǎng）度綜合考慮，分流道較長時，為了減少流動阻力，宜選用圓形、梯形或U形截（jié）麵，而分流道較短時，傳熱（rè）麵積成為主（zhǔ）要矛盾（dùn）宜采用比表麵積較大的半圓形或（huò）矩形截麵以利於傳熱。東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了滿（mǎn）足上述要求（qiú）並兼顧到加工方便，目前，大多數工廠采用（yòng）梯形和半圓形截麵。梯形截（jié）麵的底邊寬度（dù）取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高度可取寬度的2/3.截麵的高度（dù）根（gēn）據（jù）經驗（yàn），中小型塑件分流道截麵（miàn）高（gāo）度取2~4mm,較大的塑件取4~8mm. 分流道的排布方式與熱塑性塑料注射模相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一般（bān）希望采用（yòng）平衡式排布，並要（yào）求分流道（dào）盡可（kě）能短，但兩者會經常發生矛盾，需（xū）要根據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑料注射（shè）模設計，熱塑性塑料的澆口類型、形狀以及澆口位置的選擇（zé）原則對大多數熱固性塑料基本上都適用，由於熱固性塑料（liào）較脆，容（róng）易（yì）去除（chú）澆（jiāo）口（kǒu）凝料，所以澆口的長度可適當取大一些。對於點澆口的截麵積和側澆口（kǒu）的深度（dù）尺寸（cùn），過分小是不恰當的，這是因為熔體溫度會升高過大，加速化學反應進行而（ér）生（shēng）成大量（liàng）體型注塑模具（jù）結構，使黏度上升，導致充型困難，所以點澆口（kǒu）的截麵積和側澆口的深度（dù）尺寸也宜適當大一些。一般（bān）點（diǎn）澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常（cháng）在（zài）1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另（lìng）外，由（yóu）於熱固性塑料對澆口的磨（mó）損比較大，故澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼材製（zhì）造。國外（wài）采用鎢（wū）、鉻、鋁硬質合金，並采用局部可更換的（de）注塑（sù）模具結構形式。

2.型腔位置和對（duì）成型（xíng）零件的要求

(1)型腔的位置（zhì）：由於熱固性塑料注射（shè）成型時壓力比熱（rè）塑性塑（sù）料（liào）大，注（zhù）塑模（mó）具受力不平衡會產（chǎn）生較大溢料和飛邊（biān），因此，型腔（qiāng）在分型麵上的布置應使（shǐ）其投影麵積（jī）與注射機的合模力重合（hé）。如不能重合，則力求兩者的偏心盡（jìn）可能（néng）小。但兩個型腔以及分流道投影麵積與注射機的（de）合模力重合，所以布（bù）置情況合理。熱固性注射模型腔上下位置對各個型腔或同（tóng）一型腔的不同部位溫度分布影響很大，這是由於自然對流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱多而下部（bù）受（shòu）熱少。實測表明上麵部分受熱量與下麵部分（fèn）可相（xiàng）差兩倍，因此如對注塑模具上下對稱（chēng）進行（háng）加熱（rè），則（zé）上下型（xíng）腔（qiāng）或同一型腔的上下不同部位必（bì）然出現很大溫（wēn）差，上下（xià）距（jù）離越大，溫差也越大。為了改變這種情況，除對加熱元件進行不對稱布置外，對型（xíng）腔的布置也應加以注意。

(2)對成型零件的要求：在成型零件的結（jié）構設計中，東莞市馬馳科注（zhù）塑模具加工（gōng）廠為了避免（miǎn）熱固性塑料在較大的（de）注射壓力下向成（chéng）型零部件的配合間（jiān）隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與（yǔ）塑料熔體接觸的零部件應盡量采用整體式結構，不要或少采用鑲拚組（zǔ）合式結構。在設計計算成型零件的尺寸時，要（yào）注意到熱固性塑件的收縮率與成型方法有關。同一種熱固性塑料在注射、壓縮和壓注三種成型方法中，前者成型腔布置（zhì）對注塑模具溫度分布的影響收（shōu）率大、後者成型收（shōu）縮率小，在設計時應予於注意。由於注塑模具的成型零部件是在高溫和腐蝕條（tiáo）件下工作，同時（shí）又因為熱固性注射成型容易產生溢料飛邊，對注塑模具成型零件的磨損較大，所以，除了采用較好的注塑模具材料（liào）外，成型零件與塑料接觸的表麵（miàn）要拋光和鍍硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零件，應具有53~75HRC以上（shàng）的硬度，表（biǎo）麵粗糙度Ra值應在（zài）0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固性塑料在交聯硬化時要放出大量的氣（qì）體揮發物，單靠配合間隙的排氣方法不能保證 充分排氣，因此，熱固（gù）性塑料注射模在分型麵上一般都要開設排（pái）氣槽，排氣槽深度通常可取0.03~0.05mm,必要時深度可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞排氣槽，當上述深度向外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬（kuān）度取5~10mm.

4.加熱（rè）係統：熱固性塑料注射成型時，注（zhù）塑模具的溫度要求高於（yú）注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配有加熱（rè）裝置（zhì），通常加熱裝置安裝在定模板和動模板上，並且對加熱溫度嚴（yán）格（gé）控製，保證型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱元件一般用電熱棒和加（jiā）熱套。

(二（èr）)熱固性塑料冷流道注射模簡介

注塑模具熱固性（xìng）塑料注射模設計，熱（rè）固性塑料的冷流道注射模亦稱溫流道注射模，這類注塑模具與熱塑性（xìng）塑料的熱流道注射模一樣，都是為了生產中減少流道贅物而設計的，它們通稱無流道注射（shè）模。冷流道注射模可分為完全無流（liú）道注（zhù）射模和無主流道注射模。完全無流道注射模，其（qí）特點是采用了一個冷流道板來設置注塑模具的澆注係統，通過流經該板的冷卻介質（zhì）對澆注係（xì）統進行冷卻溫控（kòng），而對注塑模（mó）具的成（chéng）型部分（fèn）則采取相（xiàng）反措（cuò）施，即利用加熱裝置使其（qí）保證高溫。為（wéi）了減少冷流道板與注塑模具成型（xíng）部分之（zhī）間的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行（háng）隔離。同時，動、定模與注射機的接觸部分也（yě）采用絕熱層隔離，以免注塑模具中的熱量過多地傳給注射機（jī）。設計完全無流道（dào）注射模的（de）關鍵在於，將澆注係統的溫度（dù）控製在保證熔體既有良好的流動性，又不使它進行交聯硬化反（fǎn）應的一個合理的溫度範（fàn）圍，以（yǐ）便於順利充模;對於（yú）成型部分，則必須（xū）利用加熱裝置（zhì）使其處於合理的高溫狀（zhuàng）態，以保證熔（róng）體充滿型腔後能迅速硬化定型。

注塑模具熱固性塑料注射模設計，采用主流道的溫控式結構，冷卻（què）回路既可設在定模板上，也可設在主流道襯套（tào）上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定模板之間用空（kōng）氣（qì）間隙進行絕熱（rè）。主流道襯套可從定模板中（zhōng）卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中（zhōng）的硬化凝料。需要指出的是，由於可靠性和經濟性等方麵的原因，熱固性（xìng）塑料冷流（liú）道注射（shè）目前仍處於實驗階段，未能廣泛推廣應用，所以一些設計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究解決。