在實際的設計過程中，根據設計內容（róng）要求，需要（yào）考慮畫2D工程圖或3D造型的先後順序（xù）。注塑模具設計順序和內容各企業（yè）都有所不同（tóng），並非全部按以下順序進行，可按各企業模具的（de）特點進行修正，直（zhí）至最終設（shè）計定案設內（nèi）容與（yǔ）步驟詳下內容

1據客戶提供塑件（jiàn）3D造結構，對塑件產品的結構、形狀、裝配尺寸(如分（fèn）析驗證製品的成型處的脫（tuō）模斜度合理（lǐ）性、製品壁厚（hòu）的（de）合理均勻性、成型收縮（suō）率等)進行確認，了解注塑設備參數是否與模具相關尺寸匹配，模具的型腔數、製品生（shēng）產批量、鋼材要求等，然後把資料轉化成（chéng）設（shè）計說明書。

2確（què）定模具類型、總體結構、型腔數目、型腔的布局（jú）排列。

3確定分型麵(利用3D造型進行分型（xíng）或利用2D圖進行造型後分型)。

4確定澆注係統類型(冷澆道、熱流道)，進行模流分析，確定澆口形式、部位（wèi），數目。

5側（cè）向抽芯（xīn）結構和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂（dǐng）出、複位係（xì）統設計。

8冷卻、加熱（rè）係統設計（jì）。

9導（dǎo）向和定位係統設計。

10模架的選用(模板、動模、定模的尺寸大小，整（zhěng）體（tǐ）還是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡量（liàng）按標準模（mó）架設計。采用鑲塊結構的模架設計要求標注上A板、B板的粗（cū）開尺寸。

11模具（jù）結構細化:型腔尺寸的計算（suàn），動、定模結構(常規結構、特殊結構)，抽芯機構，脫模、緊固件等機構的細化設（shè）計。

12型腔排氣係統的設計。

13根據客戶（hù）或（huò）合同要求，選用模具鋼材。

14成型零件及其他動作零（líng）件的工（gōng）藝及細節（jiē）的設計與審查。

15考慮其他結構件設計，如（rú）水路附件、保（bǎo）護裝置、銘牌、電器等設計。

16繪製模（mó）具（jù）的2D圖樣(利用3D造型轉2D圖進行尺寸標注)。