產品完成一（yī）個成形周期後開模，產品（pǐn）會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來（lái），此工作必須由（yóu）頂（dǐng）出（chū）係統來完（wán）成．它是整套模具結（jié）構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動（dòng）頂出: 當模（mó）具開模後，由人工操縱頂（dǐng）出係統頂出產品．它（tā）可使模具結構簡化（huà），脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強（qiáng）度大，生產率低，適用（yòng）範圍不（bú）廣．一般在（zài）手動旋（xuán）出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力（lì）或加設（shè）之馬達（dá）來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂（dǐng）杆推頂針（zhēn）板，來達到脫模目（mù）的．也可在公母模（mó）板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出（chū）產品，調模時（shí）必須（xū）注意控製開模行程（chéng），適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂（dǐng）出: 利用壓縮空（kōng）氣在模具上設置氣道和細小的頂出（chū）氣孔，直接將產品（pǐn）吹出．產品上不留頂出痕跡，適用（yòng）於薄件或（huò）長筒形產品．

2、按（àn）模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母（mǔ）模頂出機構，澆（jiāo）注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模（mó）麵（miàn）時盡量使產品留在有脫（tuō）模機構（gòu）的一邊（biān），

2、頂出力和（hé）位置平衡，確（què）保（bǎo）產（chǎn）品不變（biàn）形，不頂破．

3、頂針須設在（zài）不影（yǐng）響產品外觀和功能處．

4、盡量（liàng）使用標準件，安全，可靠有利於製造和（hé）更換（huàn）．

頂出係統形式多種多（duō）樣，它與（yǔ）產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有（yǒu）頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣（qì）壓，複合式（shì）頂出等．

3、頂杆（gǎn）

它是頂出機（jī）構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵（miàn）積形式主（zhǔ）要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較（jiào）小，易產生應（yīng）力集中，頂穿產品，頂變形等不（bú）良．在脫模斜度小，阻力大（dà）等管形，箱形產（chǎn）品中盡量避免使用．當頂杆較（jiào）細長時，一（yī）般設置成台階形的有托頂針（zhēn），以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂（dǐng）出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側（cè）麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂（dǐng）杆應（yīng）對稱設（shè）置，使受力平衡．

3、當有細而（ér）深之加強筋時，一般在（zài）其底部設置頂杆（gǎn）．

4、若模具（jù）上（shàng）有（yǒu）鑲件，頂針（zhēn）設在其上效果更佳．

5、在產品（pǐn）進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產（chǎn）品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂（dǐng）出（chū）耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂（dǐng）針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩（mó）擦麵，一般在模仁上預留（liú）10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針（zhēn）在生產時轉（zhuǎn）動，須將其固定在頂針板上，其（qí）形式多（duō）種多樣，須根據頂（dǐng）針大小，形（xíng）狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進（jìn）行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉（lā）杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂（dǐng）管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸（chù），受力均勻，不（bú）會使產品變形，也不易（yì）留下明顯頂出痕跡，可提高產（chǎn）品同心度．但對於周邊肉厚較薄（báo）之產品避免使用，以免加工困難和強度（dù）減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於（yú）各種容器，箱形，筒形和細長（zhǎng）帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力（lì）大，不留頂出痕．一般會（huì）有固定連接，以免（miǎn）生產中或托模時將推板推落（luò）．但隻要導柱（zhù）足夠長，嚴格（gé）控製托模（mó）行程，推（tuī）板也可不固定．

推板與型芯之間（jiān）的配合須順暢，防止（zhǐ）摩擦或卡死，也必須防（fáng）止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難（nán）和產品變形（xíng），一般（bān）會在（zài）公模上設置一（yī）菌形閥，在頂出時菌形閥（fá）打開，進入空氣（qì），使（shǐ）脫模順暢．它（tā）可用彈（dàn）簧回位，也（yě）可跟頂（dǐng）出（chū）裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或（huò）尺寸較大之產品（pǐn），為（wéi）便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂（dǐng）出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩（liǎng）支或數支較大直徑（jìng）頂杆連（lián）接，頂出麵積較大，平穩．在（zài）有成形（xíng）麵和尺寸（cùn）較（jiào）大之模具中應用較廣（guǎng）泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔（qiāng）薄肉件時，用壓（yā）縮空（kōng）氣頂出，簡單而有（yǒu）效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產（chǎn）品脫（tuō）模．但對（duì）於箱形產品，因氣體進入會使側壁（bì）橫向摳張，而使空氣漏掉，這（zhè）時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受（shòu）產品形狀影響，多數模具采用兩種以（yǐ）上頂出方（fāng）式，以便達到理想的（de）頂出效（xiào）果，具體形式須根據產品和模（mó）具結構來（lái）定，在此不作（zuò）具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落（luò）

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道（dào），造成操作麻煩（fán），生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷（duàn）  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂（dǐng）杆頂（dǐng）出．

b.拉料杆（gǎn）拉斷  由拉料杆拉出膠道，開（kāi）模一定行程（chéng）後限位（wèi）杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推（tuī）板推脫  開模時母模（mó）板與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限（xiàn）製推板移動，推板與（yǔ）模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具（jù），可在母（mǔ）模設置一頂出（chū）係統，開模後以限位杆行程使頂（dǐng）針反向頂出膠道，產（chǎn）品由推板（bǎn）推出，此方式與開模行程有關，應（yīng）用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊（shū）要求，頂出裝置必須設在母模．因母（mǔ）模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺（luó）紋頂出

因螺紋與（yǔ）一般產品形狀特殊，必須旋（xuán）轉頂出或側向（xiàng）脫模，根（gēn）據產（chǎn）品（pǐn）複雜程度和產量，一般有采用手動和（hé）機動（dòng）兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於（yú）本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈（dàn）性進行（háng）強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有（yǒu）彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用（yòng）彈簧先（xiān）退出型芯中（zhōng）頂杆（gǎn），使橡膠型芯產生（shēng）向內收縮（suō），再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型（xíng）芯壽命較短（duǎn），隻適（shì）用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過（guò）半圓滑塊或型環成形，用（yòng）兩（liǎng）個對半滑塊合（hé）起來組成完整螺紋或（huò）產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋（xuán）出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要（yào）有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落（luò）．

b. 內部止（zhǐ）動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉（zhuǎn）並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模（mó）仁螺距必（bì）須與產（chǎn）品螺距一致．

c. 產（chǎn）品端麵止動  在產（chǎn）品端麵設置止動（dòng）小凸點，型芯旋（xuán）轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道（dào）也可將產品帶出（chū），但對於軟性塑料則避免使（shǐ）用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人（rén）工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講（jiǎng），旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾（jǐ）圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規（guī）則 設計冷卻係統的目的在於（yú）維持模具（jù）適（shì）當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方（fāng）便加工與組裝。設（shè）計（jì）冷卻（què）係統時，模具設計（jì）者必須根據塑件的肉厚與體積決（jué）定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度（dù）、孔道（dào）的種類、孔道的配置與冷卻係（xì）統之設計規則。

設計冷卻係統的（de）目的在於維（wéi）持適當而有效率的冷（lěng）卻（què）。冷卻孔道應使用（yòng）標準尺寸，以方便（biàn）加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的（de）肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺（chǐ）寸、孔道的長度、孔道（dào）的種類、孔道的配置與連接（jiē）、以及（jí）冷卻劑（jì）的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位（wèi）置與尺（chǐ）寸 
要維持經濟（jì）有效的冷卻時間，就應（yīng）避免塑（sù）件肉厚（hòu）過大。塑件所需（xū）的冷（lěng）卻時間隨其肉厚增加（jiā）而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均（jun1）勻，例如圖6-56的設（shè）計。冷卻孔道最好（hǎo）設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直（zhí）徑的（de）深度。冷（lěng）卻孔道之間的間距應（yīng）維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫（wēn）度應維持在（zài）最小的差異，緊配塑（sù）件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層（céng）流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上（shàng）熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所（suǒ）示。應（yīng）注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾（rǎo）流。

當冷卻劑到（dào）達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱（rè）傳的改善（shàn）很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須（xū）再增加冷卻劑（jì）的（de）流動速率，否則，隻會小幅地改善（shàn）熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力（lì），需要更高的幫浦費用。圖6-59說（shuō）明了一旦冷卻劑變成擾流（liú）後，更高的冷媒流動速率並無法改（gǎi）善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本（běn）卻顯（xiǎn）著提高。

冷卻劑會（huì）向阻力最低的路徑流動（dòng）。有（yǒu）時候可以嚐試使（shǐ）用限流塞將（jiāng）冷卻（què）劑引導流向熱負荷較（jiào）高的（de）冷（lěng）卻（què）孔道。氣隙會降低熱傳效（xiào）率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙（xì），以及冷卻管路內的（de）氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷（lěng）卻管（guǎn）路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣（qì）係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑（sù）成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑（sù）模中氣體的（de）來源： 
1、澆注（zhù）係統和模具型腔中存有的空（kōng）氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在（zài）高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某（mǒu）些性質不穩定的塑料發生分解所產生（shēng）的氣體。 
 4、塑料原料中的（de）某些添（tiān）加劑揮發或相互發生化學（xué）反應所（suǒ）生（shēng）成的氣（qì）體

2、注塑模的排氣不良，將（jiāng）會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害（hài）。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困（kùn）難，造成注（zhù）射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的（de）氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度（dù）下滲人塑料內部，造成氣孔（kǒng）、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓（yā）縮，使得型腔內溫度急劇（jù）上升，進而引起周（zhōu）圍（wéi）熔體分解、燒灼、使塑件出現局部（bù）碳化和燒焦現（xiàn）象。它主要出現在兩（liǎng）股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型（xíng）腔（qiāng）的熔（róng）體速度（dù）不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的（de）力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體（tǐ）的阻礙，會降低充（chōng）模速度（dù），影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊（biān），方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流（liú）末端和塑件壁（bì）厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進（jìn）入排氣槽為宜（yí）。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設（shè）在（zài）型腔一側（cè），圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道（dào）A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬（kuān）：3~5mm或更大  長：根據需（xū）要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通（tōng）至模板邊界（jiè）

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真（zhēn）空排氣

     這種方式要求模具的（de）分（fèn）型（xíng）麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體（tǐ）抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一（yī）般不采用。

3 利用間隙排氣（qì）

1）鑲拚零（líng）件的配合麵間隙（xì），如型腔、型芯鑲塊。

2）側（cè）向抽芯零件間（jiān）隙

3）頂（dǐng）出零件配合（hé）間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時（shí），使（shǐ）用時間長（zhǎng）了，間隙可能堵塞，應定期清（qīng）理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近（jìn）年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些（xiē）部位排氣困難（nán）時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持（chí）氣孔暢通。

5 混合排氣

通（tōng）常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的（de）溢邊值（zhí）與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料（liào）熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值可（kě）分（fèn）為如（rú）下三種：

低（dī）粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不（bú）產生醫療的間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

常用材料（liào）的模具排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料（liào）製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型（xíng）零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動（dòng）型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機（jī）構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過（guò）抽芯機來帶活動型（xíng）芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點（diǎn），在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等（děng）。

2.手動（dòng）抽芯

開模時，依靠人力直接（jiē）或通過傳遞零件的作用抽出（chū）活動型芯（xīn）。其（qí）缺點是（shì）生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故（gù）難以得到大的抽芯力、其優點（diǎn）是模具結構簡（jiǎn）單，製造方便，製造模具周期短，適（shì）用於塑料（liào）製品試製和小批（pī）量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時（shí），就必須采用手動抽芯。手動抽（chōu）芯（xīn）按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優（yōu）點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模（mó）力和較長的抽芯距（jù），由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序（xù），同（tóng）時還要（yào）有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範（fàn）圍（wéi）受到限製，一般（bān）很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設（shè）計原則：

1、活動型芯（xīn）一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯（xīn）與滑塊連接有一定的（de）強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住（zhù），跳動等現（xiàn）象。

3、滑塊限位裝裝置（zhì）要可靠（kào），保證開模（mó）後滑塊停止在一定而（ér）不任（rèn）意（yì）滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時（shí）向壓力，應選用可靠的連接方式與模（mó）板連接。鎖（suǒ）緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的（de）斜（xié）角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在（zài）導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全（quán）長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而（ér）損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情（qíng）況下，為保證塑（sù）料（liào）製品（pǐn）留在定模上，開模前必須先抽出側向（xiàng）型芯，最好采取定（dìng）向定（dìng）距拉（lā）緊（jǐn）裝置。

3、斜（xié）滑（huá）塊（kuài）抽芯機（jī）構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但（dàn）所（suǒ）需的脫模力較大時，可（kě）選用斜滑塊抽芯結（jié）構（gòu）。這種（zhǒng）斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推（tuī）動斜（xié）滑（huá）塊時（shí），推杆及抽芯（或（huò）分型）動作同時（shí）進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因（yīn）此（cǐ），斜滑塊的斜角比斜導柱的（de）斜角稍（shāo）大，一般（bān）斜塊的斜角（jiǎo）不能大於30°，否（fǒu）則易發生故障。斜滑塊推出長度一（yī）般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的（de）導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造（zào）比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊（kuài）的導滑及組合形式。按導（dǎo）滑（huá）部分形狀可分為矩形，半圓形和（hé）燕尾形。

2、斜滑塊（kuài）的（de）組合形式  斜（xié）滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的（de）痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強（qiáng）度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜（xié）滑塊的拚縫線（xiàn）應與（yǔ）塑料製（zhì）品的折線重合（hé）。