注塑件尺（chǐ）寸差異：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重（chóng）量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機、塑料組（zǔ）合的生產能力。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注塑機容（róng）量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

(4).檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力（lì），然（rán）後與（yǔ）實際注（zhù）塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料（liào）。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時（shí）間的不一致（zhì）性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液（yè）壓係（xì）統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合模具的（de）塑料品種（主要從（cóng）縮率（lǜ）及機械（xiè）強度考慮（lǜ））。

(13).重（chóng）新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參（cān）考“空穴”部分），而且（qiě）是（shì）塑料從模（mó）具表麵（miàn）收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不（bú）合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

3.補救方（fāng）法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度（dù）以獲（huò）得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用（yòng）正（zhèng）確的墊料；增加螺（luó）杆向（xiàng）前（qián）時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

(8).根（gēn）據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下（xià）改善產品結構（gòu）。

(10).設法（fǎ）讓產（chǎn）品有足夠（gòu）的冷卻。

 汙漬痕與注射紋（wén）：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯（àn）淡，有（yǒu）時還可見到條紋（wén）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區（qū）的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度（dù）。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑（sù）件缺陷的（de）特（tè）征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注（zhù）口套（tào）內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低（dī）。

(4).塑（sù）料在注口內（nèi）未完全凝固，尤其是直（zhí）徑較大的注口（kǒu）。

(5).注口（kǒu）套的園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現（xiàn）裝似“冬菇”的流道。

(6).流（liú）道不夠拔出斜度。

3.補（bǔ）救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨（dú）立的溫度控製器（qì）給射嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻時間（jiān），但更好（hǎo）的辦法是（shì）使用有較小注口的注口（kǒu）套代替原本的注（zhù）口套（tào）。

(6).矯正注口（kǒu）套與射嘴的配（pèi）合（hé）麵。

(7).適當（dāng）擴大（dà）流道（dào）的拔出斜（xié）度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在（zài）透（tòu）明注塑（sù）件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度（dù）有關，而且常因塑（sù）料收縮（suō）離開注塑件中心而（ér）引起。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注（zhù）射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產（chǎn）。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注（zhù）塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作（zuò）。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適（shì）當降低螺杆轉速（sù）和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑件形（xíng）狀與（yǔ）模（mó）腔相似但卻是模（mó）腔（qiāng）形狀的扭曲版本。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過（guò）多內部應力。

(2).模具填充（chōng）速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑（sù）料溫度太低或不（bú）一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加（jiā）強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時（shí）間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時（shí）間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出（chū）後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢（màn）冷（lěng）卻。

(4).增加（jiā）注塑速度。

(5).增（zēng）加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保（bǎo）證動（dòng）、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產（chǎn）品缺陷（xiàn）：

現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足（zú）。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆在行程結束處沒（méi）留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間（jiān）太短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是（shì）太高就是（shì）太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

4、流道不（bú）合（hé）理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相（xiàng）適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續（xù）收縮。

處理（lǐ）措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料（liào）鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化（huà）塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模（mó）溫（wēn）。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止（zhǐ）退環。

產品不足：

1、 檢查有無（wú）充足的冷卻水流（liú）經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若（ruò）有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械（xiè）強度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射（shè）料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料（liào）；增加螺（luó）杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過（guò）大（dà）；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所（suǒ）用塑（sù）料（liào）的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品（pǐn）有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致（zhì）。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模（mó）具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。