一、填充不（bú）滿

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑過程不完全，因為（wéi）模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足（zú）。

(2).塑（sù）料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

(4).運行時（shí）間變化。

(5).射料（liào）缸溫（wēn）度太低。

(6).注塑壓力（lì）不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴（zuǐ）或射料缸外的（de）加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑（sù）機容量太（tài）小（即（jí）注射重（chóng）量（liàng）或塑化能力）。

(12).模（mó）溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

3.補救方法

(1).增（zēng）加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了（le）注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現（xiàn）裂縫。

(5).檢查運作是（shì）否穩定。

(6).增加熔（róng）膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正（zhèng）確。

(11).增（zēng）加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後（hòu）區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升（shēng）高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢（jiǎn）查或更換止退環。

二（èr）、注塑件（jiàn）尺（chǐ）寸差異

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程中重（chóng）量尺寸的變化超過（guò）了（le）模具（jù）、注塑機、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度（dù）或波動（dòng）的範圍太大（dà）。

(3).注塑機容（róng）量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定。

(6).運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

(7).注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用了（le）不適合模具（jù）的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響（xiǎng）

3.補救（jiù）方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電（diàn）偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的（de）熱電偶是（shì）否（fǒu）屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑機的注塑量（liàng）和塑（sù）化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在（zài）每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓（yā）係統運作是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

(13).重新調（diào）整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通常與表麵痕（hén）有關（請（qǐng）參考“空穴”部分），而且是塑料從模具（jù）表麵收縮脫離形成的（de）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不（bú）足。

(3).冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續（xù）收縮。

3.補救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆（gǎn）速度以獲得（dé）正確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正（zhèng）常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯（jiǎo）正流道避（bì）免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

(9).在允（yǔn）許的（de）情況（kuàng）下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口（kǒu）區域有關：其表麵黯（àn）淡，有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度太高。

(2).模具（jù）填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關（guān）。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低（dī）注塑壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生（shēng）產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口（kǒu）位（wèi）置。

(6).盡可能（néng）避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度（dù））。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).注口套（tào）與（yǔ）射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射（shè）嘴溫度（dù）太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大的注口。

(5).注口套的園弧麵（miàn）與射嘴的園弧麵配合不當，出（chū）現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法（fǎ）

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺（luó）杆向前時間。

(4).增加（jiā）射（shè）嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代（dài）替原本的注口套（tào）。

(6).矯正注（zhù）口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺（quē）陷的特（tè）征

可以容（róng）易地在透明注塑（sù）件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中（zhōng）心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具（jù）未充分填充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑料（liào）未（wèi）徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或注射速度過快。

(5).某些特（tè）殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺（luó）杆（gǎn）向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料（liào）要增加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根（gēn）據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低螺杆（gǎn）轉速和增大背壓，或降（jiàng）低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎（wān）曲是因為注塑件（jiàn）內有過多內部（bù）應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不足。

(4).塑料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注塑件（jiàn）在頂出時太（tài）熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不（bú）一致。

(7).注塑件結構不合理（如加（jiā）強筋集中在一（yī）麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時（shí）間（jiān）（尤其是冷（lěng）卻時間）。從（cóng）模具內（尤其是較厚的注（zhù）塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料（liào）溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時（shí）間或改善冷卻條（tiáo）件，盡可能（néng）保證動、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實際情況在允許的（de）情況。