近年來，隨著我（wǒ）國工（gōng）業高速（sù）發展極大地（dì）帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向（xiàng）規模化、高水平方向發（fā）展，而（ér）民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠家（jiā）是典型的單（dān）件生產製造廠家，每套塑（sù）膠模具都（dōu）要（yào）進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增加了廠家生產管理的複雜（zá）性和難度。

如何提高生產效率、縮短開發周（zhōu）期、提高塑（sù）膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

一、全過（guò）程實（shí）施並行工程

全過程實施（shī）並行工程是縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程就是（shì）塑膠模具開發過程中的（de）各工序、各環節都要同步、並行（háng）、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠（jiāo）模具設計標準數據庫（kù），包括單獨零件的標準零件、含有（yǒu）裝配結（jié）構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫（kù），供技術人員設計（jì）塑膠模具時調用拷貝，提高設計效（xiào）率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化（huà），使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量（liàng）對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模（mó）直接裝無需調試：拉延（yán）模型麵的高光順性無接刀痕跡，減（jiǎn）少研合：內（nèi）覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化（huà）加工和采用高水平的標準（zhǔn）件，再（zài）使零件的加工基（jī）準和裝配基準一致，實現鉗工製（zhì）造的隻裝（zhuāng）不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現（xiàn）代塑膠模具生產的管理方向。