注塑模具故障及其排（pái）除方法

1、導柱損傷

導柱在模具中主要起（qǐ）導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰（pèng），不能以導柱作（zuò）為受力件或定位件用。

在以下兩種情況下（xià），注射時動、定模將產生巨大（dà）的側向偏（piān）移（yí）力：

(1) 塑件壁厚要求（qiú）不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；

(2) 塑件側麵不對稱，如階（jiē）梯形分型麵（miàn）的模具，相對的兩（liǎng）側麵所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程（chéng）中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用（yòng）銅（tóng）棒尖端從噴（pēn）嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔（kǒng）光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次（cì）是材料太（tài）軟，使用一段（duàn）時間後（hòu）錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太（tài）小，致（zhì）使澆口料在此處產生鉚頭（tóu）。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標（biāo）準（zhǔn）件，如需自行加工，也（yě）應自製或購買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機（jī）構。

3、動（dòng）、定（dìng）模（mó）偏移

大型模具，因各向充料速率不同，以及（jí）在裝模（mó）時受（shòu）模具自重的影（yǐng）響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向偏移力（lì）將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴（yán）重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上（shàng）問題，在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導（dǎo）柱孔與分模麵（miàn）的垂直度至關重要。在（zài）加工時是采用動，定模對（duì）準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜（táng）完，這樣（yàng）可保證動，定模孔的同心度（dù），並使垂直度（dù）誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在注射時（shí），模（mó）腔內熔融塑料產生巨大（dà）的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模（mó）具製造者有時不重（chóng）視此問題，往往改變（biàn）原（yuán）設計尺寸，或者把動模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模（mó）具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模（mó）板下彎。故動模板必須選用優（yōu）質（zhì）鋼材（cái），要有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設（shè）置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能（néng）力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂（dǐng）杆質量較（jiào）好，就是加工成本太高，現在通（tōng）常選用標準件（jiàn），質量一般。頂杆與孔（kǒng）的間隙（xì）如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注（zhù）射時由於模溫升高，頂（dǐng）杆膨脹而卡死。更（gèng）危險的是（shì），有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一（yī）次合模時這段（duàn）露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決（jué）這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆（gǎn）前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有（yǒu）頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配（pèi）合間隙（xì），一般在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整個頂出機構能進退自如。

6、冷（lěng）卻不良或（huò）水道漏水

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部（bù）過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等（děng）活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞（huài）。

冷卻係統的設計，加工以產（chǎn）品形狀（zhuàng）而（ér）定，不要因為模具結構（gòu）複雜或加工（gōng）困難（nán）而省去這個係統，特別（bié）是大中型模具（jù）一定要充分考慮（lǜ）冷卻問題。

7、導槽長（zhǎng）度太小

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小（xiǎo），滑塊在抽芯動作完（wán）畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位（wèi）初階（jiē）段都容易造成滑（huá）塊傾斜，特別是在合（hé）模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在（zài）滑槽內的長度不應小於導槽全（quán）長的2/3。

8、定（dìng）距拉緊機構失（shī）靈

擺鉤，搭扣之類的（de）定距拉緊（jǐn）機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模（mó）具中，因這（zhè）類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定（dìng）位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也（yě）很（hěn）困難，機構壽命較短，盡量避（bì）免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況（kuàng）下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力（lì）比較大的情況（kuàng）下可采用動模後退時（shí）型芯滑動（dòng），先完成抽芯動作後再分模的（de）結構，在大型模具上可采（cǎi）用液壓油缸（gāng）抽芯。斜銷滑塊式抽芯機（jī）構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是可以在較（jiào）短的（de）開模行程內產生較的大（dà）抽芯（xīn）距。

但是采取過大（dà）的傾角（jiǎo）A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過（guò）程中斜（xié）銷受到的彎（wān）曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推（tuī）力N=FTGA也（yě）越大，此力（lì）使滑塊對導（dǎo）槽內導向麵的正壓力增大，從而（ér）增加了滑塊滑動時（shí）的摩擦阻力。易造成滑動不（bú）順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25°。