注塑成（chéng）型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這（zhè）4個注塑成（chéng）型工藝階段直接決定著製品的成（chéng）型質量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段是一（yī）個完整的連續過程（chéng）。

1、注（zhù）塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合（hé）開始注塑算起，到（dào）模具型腔（qiāng）填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短（duǎn），成型（xíng）效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約（yuē）。

（2）高速填充（chōng）。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下（xià）降的（de）情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此（cǐ）在流（liú）動控製階段，填充行為往往取決於待填充（chōng）的體積（jī）大小。即在流（liú）動控製階段，由於（yú）高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的效用占了（le）上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時（shí），剪（jiǎn）切率較低（dī），局部粘度較高，流動阻力較大（dà）。由於（yú）熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘（zhān）滯加熱現象，固化層厚（hòu）度較厚（hòu），又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力。

由於（yú）噴泉流動（dòng）的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時（shí），接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留（liú）時間不（bú）同，溫度、壓力也不（bú）同），

造（zào）成（chéng）熔膠交匯（huì）區域在微觀上結構強度較差。在光線（xiàn）下將零件擺放適當的角度（dù）用肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接（jiē）痕的形成機理。熔接痕（hén）不僅影響塑（sù）件（jiàn）外觀（guān），同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中，從（cóng）而使得該部分的強度降低（dī）而發（fā）生斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高分子鏈活（huó）動性較佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的（de）熱性質幾乎（hū）相同，增加（jiā）了熔接區域的強度（dù）；反之在低溫區域，熔（róng）接強（qiáng）度較（jiào）差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的（de）流（liú）動速（sù）度（dù）也較為緩慢，這時的流動（dòng）稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑（sù）料（liào）受模壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段（duàn）的模腔壓力（lì）達到最高值。

在保壓（yā）階段，由於壓力相當高，塑（sù）料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高（gāo）區域，塑料較（jiào）為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密（mì）度分布隨位置及時間發生變化（huà）。

保壓過（guò）程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力（lì）為影響保壓（yā）過程的主要因（yīn）素。保壓（yā）過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔（róng）體作為傳遞壓力的介質。模腔（qiāng）中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有（yǒu）撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適（shì）當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正（zhèng）常情形下會微微將模具撐開，對於模（mó）具的排氣（qì）具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品（pǐn）毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時（shí），應選（xuǎn）擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能（néng）有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階（jiē）段（duàn）

在注塑成型模具中（zhōng），冷卻係統的設計非（fēi）常重要。這是因（yīn）為成（chéng）型塑料製品隻有冷卻固（gù）化到一定剛性，脫模後才能避免塑料（liào）製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成（chéng）型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高（gāo）注塑生產（chǎn）率，降低（dī）成（chéng）本。設計不當的冷卻係統（tǒng）會使成型時間拉長（zhǎng），增加成（chéng）本；冷卻（què）不均勻更會進一步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入（rù）模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經輻射（shè）、對流傳遞到大氣中，其餘95%從（cóng）熔體傳導到模具（jù）。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳（chuán）導經模架（jià）傳至冷卻水管，再通過熱對（duì）流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導（dǎo），至接觸外界後散溢於空氣（qì）中（zhōng）。

注塑成型的成型周期由合模（mó）時間、充填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以冷（lěng）卻時間所占比重最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製品成型周（zhōu）期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷（lěng）卻至低於（yú）塑料製（zhì）品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造成的（de）翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的因素有（yǒu）：

（1）塑料製品設計方麵。主要是（shì）塑料（liào）製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一（yī）般而（ér）言，冷卻時（shí）間約與塑料製品厚度的平方成正比（bǐ），或是與最（zuì）大（dà）流道直徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製品厚度加倍，冷（lěng）卻時間增加4倍。

（2）模具材（cái）料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料（liào）以及模架材（cái）料對冷卻速度的影響很（hěn）大。模具（jù）材料熱（rè）傳（chuán）導係數越高，單（dān）位（wèi）時間內將熱量從塑料（liào）傳遞而出的效果越佳，冷卻時（shí）間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷（lěng）卻水管越靠（kào）近模腔，管徑越大，數目（mù）越多，冷卻（què）