在（zài）注塑模（mó）具設計中我們需要注意哪些事項?

一、注塑模（mó）具計量及可（kě）塑化

在成型加工法，射出量的控（kòng）製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化（huà）)是由射出機的可塑化機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所（suǒ）產生的熱能，但（dàn）是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠（kào）近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽絲（sī）的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑（sù）料的熔融，大體是因（yīn）螺杆（gǎn）的（de）旋轉所產生（shēng）的熱量，因此螺杆轉速太快，則（zé）有下列影（yǐng）響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快（kuài）。

（2）轉速的設（shè）定，可以其圓周（zhōu）速的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑（jìng））*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可設（shè）定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

3、背（bèi）壓

（1）當螺杆旋轉進料時（shí），推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出（chū）成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔解（jiě）；

②色劑及填充物更加（jiā）均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的的計量準確；

（2）背（bèi）壓的高低，是依塑料的粘（zhān）度及其熱（rè）安定性來決定，太高的背壓使進料時間延長，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過（guò）熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退（tuì）

（1）螺（luó）杆旋轉進料（liào）開始前，使螺杆（gǎn）適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部的熔膠對螺杆的壓力，多用於熱流道模具（jù）的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後，使（shǐ）螺杆適當抽退，可以使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其效果可（kě）防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容（róng）易使主流道（dào）（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使（shǐ）成型品發生氣痕。

二、注塑模具設計（jì）注意事項

1、頂出應均勻有力，便於換修。

2、模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易（yì）磨損部位（wèi）應便於修換。

4、模具應設有排（pái）氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係（xì）統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

6、塑件形狀及壁厚設（shè）計特別應考慮有利於料（liào）流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取（qǔ）1°～2°，含玻璃纖（xiān）維30%的可取 2°～3°。當不（bú）允許有脫模斜度時則應避免（miǎn）強行脫模，宜采用橫向分型結構。

8、設計進料口應考慮防（fáng）止填充不（bú）足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良後果（guǒ）。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多（duō）點形式進料口（kǒu）以（yǐ）使料流亂（luàn）流，玻（bō）璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進料口，進料口（kǒu）截麵可適當增大，其長度應短。

三、注塑模具（jù）模（mó）溫的設定

1、模溫影響成型周期及成形品質（zhì），在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開（kāi）始（shǐ）設定，然後根據品質狀況來適當調高。

2、正（zhèng）確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具（jù）設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅（jǐn）維持（chí）適當的溫度，還要能讓（ràng）其均勻的分布。

3、不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮（suō）和內應力（lì），因而使成型口易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下效果：

（1）增加成形品（pǐn）結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成（chéng）型品的強度和耐熱（rè）性；

（4）減少內應力殘留、分子配向（xiàng）及變形；

（5）減（jiǎn）少充填時的流動阻抗，降低壓（yā）力損失；

（6）使成形品外觀較具（jù）光澤；

（7）增加成型品發生（shēng）毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時（shí）間